随着我国人口红利的消失，轮胎行业人工成本逐年上升，人力资源紧张；同时在中国制造2025的时代背景下，中国轮胎产业正向自动化、信息化、智能化、绿色环保方向快速发展。
井源机电是一家专注于移动机器人、自动化物流系统、智能装备系统解决方案的国家高新技术企业，井源机电先后给森麒麟泰国工厂、合肥万力、华谊泰国工厂提供AGV智能物流系统，涵盖半钢、全钢轮胎工厂，使用区域包含炼胶、压延、部件、成型、硫化等工艺。
炼胶车间AGV智能物流
炼胶车间:采用AGV系统实现密炼机生产线胶料的自动搬运、存储、识别管理，以及空托盘的自动码垛、回收。母炼机、终炼机下线生产的胶料自动叠盘，AGV搬运胶料分别送至母炼胶、终炼胶暂存区，AGV具备WMS仓储管理能根据胶料规格型号自动存放管理；MES计划下达生产指令后，AGV将母炼胶暂存区胶料，送至终炼胶上线位置，并将空托盘回收；终炼胶暂存区胶料，送至部件车间压延压出机上线位置；密炼机上下胶片处设计有输送线，实现胶片自动输送、缓存，以及空托盘自动输出。
炼胶车间AGV物流特点：
1) AGV系统自带WMS系统，对多种规格胶片的仓储和出入库管理；
2) AGV自动搬运胶片、自动码垛空托盘，上下线、出入库；
3) 暂存区域采用平面仓储方式，大幅降低仓储成本；
4) 密炼机上下料端采用输送线实现胶片的自动缓存和输送，空托盘自动输出；
部件车间AGV智能物流
部件车间：采用AGV系统实现压延压出生产线胶料、以及空托盘/空台车的自动搬运、存储、识别管理。根据MES计划，AGV将所需规格的终炼胶搬运至对应压延压出线上胶位置，并将空托盘码垛回收入库；AGV将压延压出线部件台车搬运至部件暂存区存放管理，并将空台车搬运至对应压延压出线下线收料位置。
针对半钢和全钢轮胎工厂工艺的差异，我们采用不同的AGV实现部件的搬运，例如胎面部件，半钢工厂采用工字轮台车卷取胎面，由叉车AGV搬运台车出入缓存库存放管理；全钢工厂采用格栅车承接胎面，则采用承载式AGV直接潜入举升承载胎面格栅车，胎面AGV负载≥4吨，可以在水平方向全方位运行，更加灵活，能将胎面格栅密集存放，大大节省占地面积；
部件车间AGV物流特点：
1) AGV系统自带WMS系统，对多种规格胶片的仓储和出入库管理；
2) 压延压出上料端采用输送线实现胶片的自动缓存和输送，空托盘自动输出；
3) AGV自动搬运胶片、自动码垛空托盘，上下线、出入库；
4) 暂存区域采用平面仓储方式，大幅降低仓储成本；
5) AGV自动将满台车送入存储区，并将空台车从存储区送至机台预备位
成型车间AGV智能物流
成型车间：通过AGV系统实现成型机所需部件的智能化配送。根据MES生产计划，需要生产的轮胎规格排班到对应成型机，而成型机需要的各种物料也发送到AGV系统，AGV将暂存区的内衬层、胎面、胎侧、胎圈、胎体、带束等部件，运至成型机上料等待位，并将对应空台车运回暂存区存放。
硫化车间AGV智能物流
硫化车间：AGV主要用于胚胎至硫化机台的自动化配送，以及模具仓储和搬运。
胚胎物流采用AGV承载胚胎车送至硫化机边，一般胚胎车可以承载4个或6个胚胎，提高搬运效率；
模具仓储采用高货架多层形式，AGV自带WMS系统，模具规格、型号、货位都由AGV系统实现智能化管理，当收到模具更换信息，堆垛型AGV自动至对应模具货位叉取模具托盘，送至模具组装区域，并将换下的模具送至对应货位；采用AGV+货架的形式，既实现了模具的仓储管理，又实现了模具出入库的搬运；该堆垛型AGV举升高度可达8米，自动叉取高货位托盘，无需人工干预，安全可靠。
AGV智能物流在轮胎行业运用形式和特点
根据轮胎生产工艺的特点，AGV智能物流在轮胎行业运用，主要以FX叉车型和CX承载型为主；
总体而言，AGV智能物流系统在轮胎生产工艺中优势表现如下：
1) MAX调度管理系统，实现JIT（Just In Time）作业，
2) 系统内置WMS系统，数字化仓储管理；
3) 结合MES实现数字化排产，实现严格的先入先出管理；
4) 7×24作业，零安全事故、零出错率、零损失；
5) 降低运营成本：投资回收期3-4年。