2013年，在浙江省地市发改委官员的陪同下，参观了一些典型标杆和案例，听到来自厂商、精益咨询公司及主管官员的介绍，大部分案例都集中在技术革新和管理提升方面，其中由于技术革新导致的效益提升、成本降低、质量稳定、产品迭代等等，大部分现场专家都认可。但对一些通过管理提升的案例，主要是通过信息技术实现的案例，私下里对投入百万以上资金引进的信息系统能否真正实现PPT上介绍的效益有疑问，大部分专家认为同样的投入，如果用在技术革新上，可能会产生更直接、更显著的效益。
2016年，对当时的几个引进信息系统来提升管理的企业，再次进行回访，这次访问的对象主要是一线厂长、车间主任、班组长。
1.案例一：一家上市公司，以做空调配件为主，2012年引进杭州一家知名的“车间物联网”系统，试图通过在设备外加装一个外接终端，实现（1）数据实时、自动采集（2）员工绩效管理（3）设备利用率管理（4）车间异常预警（5）实时看板等等。系统要求工人手工录入不能自动采集的数据，比如开工、异常原因、完工、数量修正、质量确认等等操作，而且因为自行开发的终端稳定性差，工人非常抵触，现在系统已经完全停用。
2.案例二：台资上市企业，生产阀门，现在仅仅用来看车间设备状态。（现场看起来很壮观）
某台资工厂制造管理系统
3.案例三：上市企业，生产专用大型轴承，外接的终端设备灵活性差，夜班生产时发生的异常情况无法得到及时响应，比如，切换设备，直接影响工人生产，导致无法使用。
4.案例四：上市企业，主要产品为高分子及电缆，流程性行业。通过加装传感器来采集部分数据（温度，压力，圆径，光滑度，长度等等），基本无需人工干预，应用效果很好。
某流程制造行业MES平台
5.案例五：上市企业，五金行业，通过加装传感器/PLC感知基本设备状态信息，应用较好，但生产计划管理、员工绩效等方面的管理已经停止使用。
对企业管理者、行业专家、咨询师、政府管理者、系统开发者来讲，我们希望通过项目的实施帮助到现场工作人员，帮助到企业管理者，我们有良好的初衷，但现实却很无情和残酷，可以说，车间信息化管理一直以来没有找到很好的方案，没有能贴合中国制造业的国情。作为工业4.0方案的组成之一，车间信息化本身还停留在1.0或者2.0。
这次调研后，对车间信息管理系统及现场现状、需求、实际情况有了更深层次的理解。
首先，做好车间信息管理，必须充分认识中国制造企业特别是离散制造企业的现状：（1）设备品牌多，高低端都有，以低端为主；设备组织方式复制，有生产线，有工作组，也有单台生产。这就决定了设备集成的难度和复杂性，项目投入、实施周期及维护成本高。
（2）计件工资：大部分离散制造行业实现计件工资，任何影响工人产量的管理、应用都是不受欢迎。而且现场工人流动性大，太多的监控，会直接影响工人体验导致工人离职率上升。
（3）现场灵活性强：现场班组长会根据实际情况做调整，如人员调配、设备切换、工单优先级等，这些都是计划所无法预计的，不能满足灵活性要求的解决方案，就没有生命力。
所以，完善的有生命力的车间解决方案必须具备以下优势：
成本（软件、集成、实施、维护）与效益 —— 这是企业管理者所关心的
员工体验 —— 这是员工所关心的
灵活性 —— 这是一线管理人员关注的
