一、 概述
纸模制品是一种较为新型的环保产品，广泛用于包装行业，是一种绿色环保产品。某机械制造公司根据自己多年的生产经验，不断的探索先进的工艺，在原手动系统基础上，采用步进科技的KINCO-K3系列PLC作为控制系统，顺利完成了全自动改造。改造后的系统操作方便，性能可靠，实现了真正意义上的一体化全自动纸浆模塑机械。
硬件配置： 
文本显示器： Kinco-TOD110-24V 一块
CPU模块：Kinco-K306-24DR 一个
DO扩展： Kinco-K322-16XR 一个
模拟量输入： KincoO-K331-04IV 一个
模拟量输出： Kinco-K332-02IV 一个
另外比例控制阀一个，温度传感器两支，压力传感器一支，液压电磁阀一个，气动电阀阀18个，以及其它辅件组成。
二、工艺介绍：
纸模的生产工艺按以下八个单步过程循环执行：
成型-成型脱膜-成型转移-转移脱膜-热压-热压脱膜-转移卸料-洗网-……。
在产品试样期间，通过手动在文本屏上依次操作这八个过程，执行一个完整循环。依据样品的状态，在文本屏上修改各种工艺参数，直至生产出合格的产品，固化工艺参数。全自动纸浆模塑机械出厂前需再次进行试生产，验证各参数的正确性和系统稳定性，以期达到提高生产效率，适应大规模批量生产的目的。
这八个的流程序按下面的示意图组成自动循环过程
三、系统控制：
纸模生产线是集电，气，液于一体的自动化生产线，为了确保生产线在手动，单步，自动过程的可靠动作，我们在程序控制过程设计中做了精密的互锁，实时检测各汽缸的工位，从程序上避免了各部分相互干涉。
根据加工产品种类的不同，设置了四种工作模式，每种工作模式中分别有19个可设定的参数，所有这些数据都需要具有断电保持功能（客户称为自动记忆功能），使操作更方便，更人性化。
在热压这个关键环节，我们采用了PID控制。热压分加压和保压两步，在热压加压过程中不断改变压力的设定值，系统通过比较压力传感器的设定与反馈值，实时改变比例阀的开度，确保各个工艺时段的压力可靠维持在预期值。
根据工艺过程的实际情况，一般热压脱膜的时间都比较长，我们采取了成型与热压脱膜同时进行，大大提高生产效率。