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近日，宝石公司成功推出国内首套集智能化、集成化、信息化为一体的idriller 司钻控制系统。该系统能对钻机设备进行集成操控和信息统一管理。

“这是令人耳目一新的管柱处理系统。其自动化、智能化程度在国内领先，有创新、有特色，是我国钻井作业能力提高的一个标志性成果。”7月11日，在中国石油集团组织的钻机管柱自动化处理系统推介会上，国内钻井工程技术专家对我国首套钻机管柱自动化处理系统给予高度评价。

7月11日，在集团公司组织的钻机管柱自动化处理系统推介会上，国内钻井工程技术专家对我国首套钻机管柱自动化处理系统给予高度评价。钻机管柱自动化处理系统，是集团公司“十二五”重大科技项目“钻井新装备新工具研制”的子课题，由宝石机械公司和川庆钻探工程公司联合研制。

中石化周一宣布，集团公司重点建设项目、新胜利一号自升式海上钻井平台于6日建成交付。该平台由胜利石油工程公司完全自主设计，设备国产化率超过90%。平台总长78.5米，总宽54米，最大作业水深50米，最大钻井深度7000米，一次就位最多可钻36口井，是胜利石油工程公司目前尺寸最大、配套最先进的海上钻井平台。

石油机械公司四机厂ZJ70D大配套钻机将首次出口阿根廷，这是该厂继3套7000米钻机出口委内瑞拉后，在南美市场取得的又一突破，且高度集成自动化，受到用户一致好评。

上海振华重工建造的第一座300英尺自升式钻井平台建造完工，并正式命名为“爪哇之星2号”。这座钻井平台填补了我国在钻井平台自主设计、核心配套件等相关领域的技术空白，同时该钻井平台有着高度自动化运作。

胜利油田钻井院近日成功研发出石油工程决策支持系统，现场实际应用表明该系统能有效提升石油工程生产运行、技术服务、协同决策能力和水平，为钻井油井信息化工程服务高效运行、精细化管理提供了新的信息化技术手段。该系统利用最新的计算机技术、网络技术等，对收集到的数据进行及时准确分析，并且利用这些实时数据进行井筒施工钻井方案的优化、施工措施和参数的实时优化与分析。

振华重工建造的第一座300英尺自升式钻井平台宣布建造完工，并正式命名为“爪哇之星2号”。这不仅是业内公认的100%中国知识产权的自升式钻井平台，同时也是国内首座核心配套件国产化程度最高的钻井平台，填补了我国在钻井平台自主设计、核心配套件等相关领域的技术空白，标志着国产钻井平台的整体设计、建造技术水平达到了一个新高度。使得我国海洋装备制造首次迎来国产化时代。

石油机械公司通过开展“石油钻机自动化升级改造”项目，可使钻机实现在较小区域或不规则区域内多口井及不规则井位的整机搬迁、管柱自动装卸和排放、司钻集成控制和远程控制。新技术的应用，将实现钻井辅助作业时间减少20%以上、每班操作人员减少2-3人的预期效果，减少了人工成本，并在最大程度上降低现场施工人员的劳动强度和安全隐患。

振华重工内部人士表示，公司目前手握的（包括可选择项订单）及正在跟踪的石油钻井平台订单近10个，每个订单约2亿美元，共计20亿美元。