效果：通过时序、运动、安全的整合控制，同时实现对需求变动的适应和工伤风险的最小化
课题：应对车型增加的灵活生产体系构建与全球工伤风险最小化
■ 缩短新车型投产时工序变更引起的投产准备时间
■ 利用机器人缩短自动化投产准备时间
■ 全球范围内合理的安全管理和运行
解决方案：通过控制与安全的整合，为构建灵活生产体系和全球工伤风险最小化作出贡献
■ 通过独立且分散的系统缩短工程链
■ 机器人系统连接的零验证
■ 不依赖现场专家的数字化安全管理
旧工序：由硬线构建的安全系统
实绩：工序变更时投产准备时间的缩短与全球工伤风险的最小化
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当前
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目标
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设计、验证、启动
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工序变更时通过硬线构建的安全系统的设计、验证、启动投产准备时间长
各机器人的连接验证需要大量时间
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整合了时序、运动、安全的网络的独立分散系统让再利用变得更容易
已完成CIP SAFETY对应的机器人连接验证，故连接零验证
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运行
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由于全球生产基地扩大，依靠现场专家来降低工伤、违反合规的风险
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凭借向导方式的数字化安全管理，不再依赖现场专家，降低了工伤风险、违反合规的风险
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实现技术：通过控制与安全的整合，提供无需专家也能安全生产的技术
1、整合分散控制
由符合PLC Open的变量编程和基于CIP Safety组成的高自由度配置，以此实现工序模组化。现有生产线也更容易进行部分变更。
2、机器人简单连接
通过联合多家机器人制造商提供经过验证的通信零件，实现简单连接、启动。无需调整与工序特征、区域可采购性相符的机器人选型、机器人注册/设计/启动步骤。
3、可靠的安全管理
通过生成带安全签名的报告（证据），不需要专家也能实现可靠的安全管理、运行。
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