河南某水泥有限公司拥有两条日产2500吨水泥熟料干法旋窑生产线，年产优质水泥可达200万吨，月累计可生产水泥12.5万吨，平均电耗为42kWh/t，厂内变电站采用110kV/10kV供电，总降变压器两台，分别为35000kVA和45000kVA，从整体分析厂内平均电耗相对于同行业平均能耗水平来说，还处于比较高的状态。

结合现场实地调查能源使用现状、系统建设的基础条件和厂内各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析，为该公司量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。系统涉及中转配电室、生料配电室、原料配料配电室、窑头配电室、散装配电室、余热发电站、水泥磨配电室、包装配电室，砂岩破碎配电室、空压站、水泵站、骨料配电室等主要的配电室；系统于2020年8月项目正式投运，通过WOES智能优化节能系统分析从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能改造后，带来了显著的节能经济效益。

设备运行优化节能

    冷却塔循环风机优化节能

水泥冷却塔共有4台45kW冷却风机，系统上线运行后，通过节能系统分析诊断中的风机经济运行模块，发现处于非经济运行状态，系统及时得出分析结论并推送给企业管理者，企业管理者组织人员进行维护，根据实际的生产需要优化控制冷却塔风机的运行状态，每年为用户带来8万元的经济效益。

工艺管控优化节能

    对比分析优化节能

生料工段由两台空压机进行供气，额定功率均为220kW。通过系统的设备节能诊断分析模块，发现2台空压机运行效率存在差异，与企业管理者确认，1#空压机变频PID设置压力值不满足生产要求，现场配合并指导用户根据生料工段的实际供气情况调整压力目标值，使其始终处于加载状态，保证供气系统气压维持稳定，从而减少了空压机频繁加卸载造成能源浪费情况，达到了节能的目的，为用户带来13万元/年的经济节能效益。

    电能质量优化节能

    总降有两台900kVar分4组自动投切的电容柜进行自动集中补偿，不能满足生产线负荷变化情况下的精确补偿。系统上线运行后，通过负荷分析、对比分析以及电能质量综合分析诊断功能，对整个配电网络电能质量进行综合分析调整优化，每年为企业带来19万元经济效益。

管理策略优化节能

    错峰用电管控优化

通过系统历史数据查询、电费结构分析功能，分析原料磨、石灰石破碎机避峰生产规律，发现原料磨主电机、石灰石破碎机未按企业生产管理要求严格执行避峰生产，每天均存在提前开机或延迟停机的现象，与企业管理者沟通确认，通过加强错峰用电的管理制度考核，提高了操作人员的主动节能意识，每年可节约电费23万元。

其他节能效益

WOES系统不仅在节能方面有显著的效果，还能为用户提供效率、管理、降耗等非节能价值方面收益：

1、实现能耗数据自动抄表。水泥厂变压器配置主要有原料、窑头、窑尾、煤磨、水泥、包装变压器，但是普遍存在工段之间变压器负荷交叉使用情况，在现有的统计计量方式上不能够准确对工段能耗实现统计分析，系统部署后，解决了目前企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同工段之间数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。

2、建立设备档案，提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺，相关的设备维护维修记录主要还是靠手工输入，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。系统

上线后，建立了各主要设备的电子档案，方便管理人员查看设备的参数信息和维修记录，避免了系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间，提高了人员工作效率。

3、实现能源平衡管理。系统上线后，通过对水泥生产线循环水补水量、各工段循环水使用量和压缩空气生产量与各工段的使用量进行实时计量，建立了能源平衡系统，实时分析管网的工作状况，及时发现跑、冒、滴、漏等异常状况，避免了能源的无谓浪费。根据用水、气量实际需求，实时调节水泵、压缩机运行状态达到节能目的。

总结：该水泥企业WOES智能优化节能系统上线运行后，通过我公司持续节能服务的实施，从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的节能措施，为企业带来了63万/年的节能经济效益，同时还进一步的提升了全厂的自动化、信息化、精细化管理水平，为实现企业节能降耗目标打下基础。