企业简介

新疆某中密度纤维板生产公司位于新疆维吾尔自治区塔城地区沙湾县，公司拥有一条采用多层热压工艺的中密度纤维板生产线，主要生产9~25mm中密度纤维板。年产量在8万方左右。年电费约750万元。

公司由一路10kV电源供电，全厂功率因数为0.94。主要的高压设备为一台2500kVA 10/0.4的变压器，一台3000kW高压热磨机、一台710kW高压干燥风机以及一台高压电容补偿柜。主要的低压设备为空压机、双轴泵、冷却油泵、斜轴泵、二次循环泵、热油循环泵、铺装运输回收风机、废板回收风机等。基本电费总容量为6210kVA，目前的基础电费按照企业申请的基础容量收取，电度电费按照峰谷平时段分段计费，力调电费处于最大化奖励状态。

现场部署了一套WOES智能优化节能系统，共计65个监测点。系统运行以来给用户带来了如下收益：

直接节能收益

v 设备运行优化节能

1. 空压机运行优化节能

现场2台空压机一台75kW另一台55kW，WOES智能优化节能系统上线运行后，通过分析诊断模块的负荷分析功能发现两台空压机存在运行不经济的情况。用户按照WOES系统给出的结论对两台空压机进行了节能改造。通过WOES系统的对比分析功能对改造后的运行数据和改造前的运行数据进行对比分析每年可节省电费7.5万元。

2. 干燥风机运行优化节能

现场配有一台710kW高温风机，WOES智能优化节能系统上线运行后，电能质量分析模块发现该电机运行时的功率因数经常在0.83左右，存在提高的空间，因而采用我公司的WVP系列变负载进相器进行了改造。改造后功率因数提高到0.95以上，通过对改造前后的用能数据进行分析每年节省电费3万元。

v 工艺改进优化节能

1. 空压机运行优化节能

热压工段的液压站有两台叶片泵，额定功率90kW,油泵随着热压周期存在周期性的打压和空载，存在较大浪费。通过查询历史数据发现两台泵空转率在40%左右，采用我公司的工艺改造措施并选用合适的节电设备，减少油泵空转时间每年节约电费4万元。

v 管理策略优化节能

1. 废板回收风机运行管控

热压工段有一台55kW的废板回收风机，该风机专门负责废板坯的回收，由于生产线较为稳定，产生废板的情况较少，只在压机刚开机的时候产生废板，需要运行风机，其他时候风机不应该运行。然而通过WOES系统的历史记录，查询废板回收风机运行时间发现，废板回收风机运行时间内大部分情况没有废板产生，处于空转情况。一天的有效运行时间大约为3个小时。通过WOES系统分析诊断的空运转分析模块，对该风机运行情况进行严格管控每年节约电费3.5万元。

2. 联锁设备运行管控

WOES智能优化节能系统上线后，通过分析诊断模块中的连锁设备运行分析模块发现，热磨机主电机停机后，热压机、干燥风机存在空跑的现象，结合WOES智能优化节能系统的报警功能对现场空转待机的情况进行管控每年节约电费3万元。

3. 热油循环泵组合运行优化

锅炉工段共有4台热油循环泵，额定功率110kW,采用3用1备的方式运行。当热压机停机后，还有一台循环泵保持运行。通过对4台热油循环泵运行数据进行分析，4#油泵的运行功率明显大于其余1-3#油泵。而现阶段4#油泵一直在运行，存在明显的不合理和浪费现象。通过系统的长时间监测分析，优化4台油泵的组合运行方式，每年节约用电费2万元。

非直接节能效果

WOES智能优化节能系统运行后，除产生了上述的直接节能效益，还为该厂的日常生产、能源管理提供了不少便利，提高了管理工作的效率。

1. 实现自动抄表，减少用电量统计的工作量

通过部署在各主要用电点和关键用电设备的智能测控终端，实现用电量数据的实时上传，不再需要到现场各个配电室人工抄录用电量数据，减少人员劳动强度和人员配置;同时也避免了人工抄表的不及时、不准确。

2. 提供基础数据，配合错峰用电的进一步管控

通过电量与电费分析报表，分析全厂和削片、砂光工段的峰、谷、平用电量与电费。针对不需要全天生产工段削片和砂光，根据分析结果进而调整电费结构；合理安排和管控削片、砂光的工作时间，尽量选择错峰用电，少用峰电，用足用尽谷电，减少电费开支。对于不按规定时间开机造成额外电费开支的现象也能及时发现。

3. 监控主要用电设备和参数，保证生产稳定、高效运行

(1)削片机运行情况监测和报警

削片工段的削片机（250kW）由于进料形状的过大，容易出现过流、过负荷的情况，系统上线前半年已经因为运行电流过大烧毁电机2次，造成较大的经济损失。通过WOES系统对削片机的运行情况重点监视，并根据历史运行数据合理设置报警条件（过流，过负荷等），在削片机电流，负荷有较大上升趋势时，提前给出报警，避免了故障的扩大化，减少了企业损失。

(2)低压功率因数实时监测

WOES系统上线之前电容柜损坏了没有投入使用，造成低压进线处功率因数偏低（0.7-0.8），变压器和线路损耗较大。WOES系统上线后通过功率因数监测，及时发现了功率因数偏低的情况，现场检查发现是由于电容柜控制器的保险烧断。更换保险重新投入电容柜后，从系统数据可以发现，低压进线处的功率因数一直保持0.95以上，变压器和线路损耗得到有效减少。

4. 重点设备的经济运行分析

    针对现场存在的设备运行负载低的问题，通过WOES系统提供的运行数据，进行长期的经济运行分析。对长期处于轻载运行的电机采用我公司WDJ系列电机节电器进行节电改造，降低损耗，或直接更换合适功率的高效电机。对于长期处于过载状态的电机及时增容或检修，从而避免设备发生故障，影响生产。

5. 建立设备档案，提高维修效率

    建立各主要设备的电子档案，可以方便管理人员查看设备的参数信息、生产厂家，改造信息，现场位置等信息，避免了WOES系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间，提高人员劳动效率。

    通过以上措施，采用我司WOES智能优化节能系统后可以提高贵厂的能源、生产管理的信息化水平，提升人员工作效率及设备运行效率，合理规范用电，每年能带来5万元左右的效益。

总结：该节能系统项目已在现场稳定运行两年多，通过设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上的全方位的节能措施，带来了28万/年的节能经济效益，年节电率3.7%，同时提高了用户现场自动化、信息化、精细化管理水平。该系统的分析诊断技术具备先进性、可复制性，能够广泛推广使用，具有较高的社会效益和经济效益。