日前，在台达物联网架构解决方案亮相的媒体见面会上，台达机电事业群总经理刘佳容向媒体介绍了，台达是如何做智能制造和将其落地的，又如何帮助企业将传统的生产模式转向数字化生产模式的，而在此过程中台达又发展出了哪些产品和解决方案。
台达高层与会嘉宾
元器件厂商转型为智能制造服务商
台达由郑崇华先生创立于1971年，为全球电源管理与散热解决方案的领导厂商。由于市场对整机产品的需求加大，台达早在2009年就启动了由原来产品供应商向系统和集成方案综合供应商转变的计划，并在此过程中奠定了台达自有工业品牌的地位。
随着人工智能、5G、工业互联网等新兴技术的飞速发展，智能制造已成为全球制造业重要发展趋势，而从“中国制造”到 “中国智造”也成为我国摆脱
“世界工厂”低附加值的符号，坚持经济结构供给侧改革，从而实现经济高质量发展的必由之路。而国内强大的市场需求，让各企业探索智能制造方兴未艾。近年来，台达已逐步从关键元器件制造商转型为整体解决方案提供者，其中就包括向客户提供的智能工厂解决方案。
台达集团机电事业群总经理刘佳容
在媒体见面会上，台达集团机电事业群总经理刘佳容指出，智能制造与传统制造最大差别就是精实制造，其包括把制程做合理化、标准化/模块化、再到自动化，这是我们讲的工业3.0，而在工业4.0时代业界都在考虑如何将自动化做成数字化，包括做虚拟化的模拟，模拟所有的制程，再到最后做的智能化。在此过程中，台达经历了从原有的精实制造到精实数字管理两个阶段。
刘佳容在会上表示，自2015年开始，台达就开始探索智能制造。起初，台达在做智能工厂解决方案时会遇到比较棘手的问题，如产品设计不是按照智能制造规划进行的。所以刘佳容在此强调，台达把设计的产品规格，包括机台制程的规则或者其运动方式，在设计的过程中直接导入到相关的设备，而这些设备又需要诸多软件来实行......甚至还需要做一些大数据分析，同时再把收集到的所有信息做成在线中心，去管理设备的运行状况、生产进度、工厂的讯息，还有产品品质和库存状况等等，如今台达已摸索出了一套自己的设计流程。
在谈及台达智能制造发展规划时，刘佳容还表示，智能制造规划是非常复杂且系统性的工作，并非一蹴而就，所以台达在企业内部实践时，都要经历不同环节的多种尝试。也由此在经过几年尝试后，台达在智能制造方面积累了相当丰富的经验。
此外，刘佳容还指出，在建立第一代智能化产线时，台达有很多产品无法成功导入，主要原因是当初的设计不是按照自动化的生产模式进行的，所以就要回头去看，该如何去定义自动化的设计准则。而现在台达企业内部有非常多的设计准则，根据设计准则去导入相应的自动化产线，而这部分又包括去做生产线规划，制定标准的元件库，标准设计模组化，共同的软件、工具等等，如此才能确保整个智能制造产线的设计协同。设计协同优又是智能制造的基础，而台达正在考虑的是未来做生产的模拟。通过软件模拟整个产线，而无需执行现实生产，在模拟环境中将整个生产任务与实际连接来预测、解决(改进)和管理(控制)问题。以此方式来收集生产数据，再通过对数据分析来了解最佳的生产状态，最终进一步指导实际生产，从而帮助客户提高产品质量和生产效率，增加实际效益。
软硬件整合 提升应用服务能力
2017年5月起，台达调整组织架构，打破原有以产品、技术作为事业单元主体的组织模式，转向以市场需求为导向，业务部架构也因此更新为“电源及元器件”、“自动化”及“基础设施”，形成以市场为主导，以产品为主线，打造横跨技术、软硬结合的全新业务格局。
由此可见，电源及元器件业务作为台达传统的业务，仍占据举足轻重的地位。所以台达将电子组装应用作为智能制造的出发点也就不足为奇了。
台达数字化驱动智能工厂实现
针对电子组装产线组装、测试、包装几大生产环节设备的智能化改造，台达相应的开发了共用或者通用的设备，如控制器、驱动器、马达等，同时还开发了系统软件DIAStudio（台达思图）。DIAStudio能在单一平台上为客户完成产品选型、PLC（可编程逻辑控制器）编程、产品参数设定、设备系统调试与HMI（人机界面）规划。据刘佳容介绍，通过将DIAStudio植入到控制器或人机界面等设备中，客户无需再对各设备重复做程序设定。简而言之，无论从设备设计还是从制造设备的角度而言，DIAStudio即为客户节省了宝贵的时间，同时又提升了工作效率。此外，他还表示，在软件产品层面，针对客户的不同需求，台达开发了两套解决方案，一套是台达自主开发的用于满足客户对高性价比方案的需求；另一套则是面向中高端客户对多台运动控制产品整合需求而推出的，此套方案是与德国企业深度合作而开发的。
一个成功转型智能制造的企业，在生产线、生产设备上都将配备传感器，抓取数据，然后经过无线通信连接互联网，传输数据，对生产本身进行实时监控。而生产所产生的数据同样经过快速处理、传递，反馈至生产过程中，将工厂升级成为可以被管理和被自适应调整的智能网络，使得工业控制和管理最优化。所以，数据分析也是台达做智能制造版块非常重要的一环。据刘佳容表示，数据分析是智能制造相对于传统制造的最大差异化，也是未来企业生产创造最大效益的重要动能。
当前，传统制造业在实现向智能制造转型过程中，现有老旧设备仍面临升级改造等问题，如对既有设备的连接与控制，数据获取与管理，同时还需打通与诸多新设备的连接，实现机台的联网。针对上述情形，刘佳容表示，台达开发了DIALINK设备联网的平台。DIALink与控制器间的数据传输，仅须通过网络设备即可进行交换。据悉，DIALink提供人性化界面操作，使用者仅需使用系统内建的一键扫描功能，即可列出所有设备的监控点位。
制造执行系统 (MES)是智能制造控制体系的枢纽系统，提供生产指示、制造规范，实时收集生产资料，实时监视、警报与调控，提供完整信息协助管理决策，是制度化管控全厂制造流程，促成生产优化的重要方式。
羽冠作为台湾领先的制造执行系统（MES）与产线机台自动化整合系统（BCS）企业，长期耕耘工厂管理和设备监控软件，技术能力涵盖底层控制单元，自动运搬系统到上层MES及企业资源规划系统（ERP）接口整合，是具备MES与BCS全方位自有技术及产品的软件厂商。通过并购羽冠科技，台达进一步强化了在智能制造核心系统整合能力。据刘佳容介绍，两年前，通过对羽冠整合，让台达智能制造“软硬”之路走的更稳健。
此外，刘佳容还介绍，针对仓储应用需求，台达开发了WMS或GS物料管理软件。在工厂节能方面，台达则推出了智能厂务监控系统解决方案，其中涉及能源管理系统、空调系统、排气风机系统、空压机系统、电能治理系统、供水系统等。
据悉，针对智能制造服务，台达可提供包括整合设计、诊断服务、整个智能制造整体方案的执行，数据分析和应用等一系列的解决方案。目前，台达正积极整合在智能制造方面获得的实践经验，并希望把自己的服务能力输送给客户。
