一根黑乎乎的驱动轴毛坯件，经机械手送入生产线，在生产线上转了几分钟，便变成锃亮的驱动轴成品。
这就是兴化东华齿轮有限公司投入900多万元打造的拖拉机驱动轴自动化制造生产线。
在东华齿轮公司的车间，记者见识了这条生产线。生产线长46米，由打孔中心、轴铣床、淬火机床、圆磨床等设备组成。记者掐着时间，从毛坯件投料到成品下线前后只有4分钟。
“生产线实现毛坯零件的粗加工、精加工、热处理以及在线检测全流程封闭生产，效率更高、出产品更快、质量更稳定。”东华齿轮有限公司总经理蒋亚龙说，该生产线专门生产中大马力拖拉机驱动轴，是公司自主研发的国内首个冷热加工共线的生产线。生产线全自动运行，数据化控制刀具损耗、质量检查。
公司生产制造部副部长翟玉强介绍，生产线上每台设备都是国内外最先进的高效节能、智能化设备，企业对这些设备实施了再升级改造，对先进工艺进行重组，研发出了这条全流程生产线。其中，淬火工艺是研发过程中的难点，淬层太深，导致轴件产生裂纹或断轴，浅了则硬度达不到，轴件易变形。企业技术人员历经40多次试验、改进，才达到最佳效果。
东华齿轮公司是一家主要生产农业机械变速箱、齿轮、驱动轴的企业，与国内外大中型农机生产企业配套。去年10月，该公司决定研发一条驱动轴自动化生产线。
“目前，市场中低端同行企业过多、产能过剩。我们只能以低成本、高效率来应对市场要求，这就必须在装备上转型创新，达到其他企业难以复制的水平。”蒋亚龙说。
经过9个月的攻关，该公司终于研发出驱动轴自动化制造生产线，并于6月底调试成功。
据介绍，原先，该公司和其他同行企业一样，生产驱动轴都是“机群制”模式，即每个工序都是独立的机床群。生产驱动轴需要十多个机床群，这些机床多为半自动，操作中人为因素太多，产量、质量往往不能够保证。此外，各机群之间流转距离较长，效率较低，员工还要付出很大的体力搬运半成品。同时，出成品慢、生产周期长，从投料到产出需要半个月的时间。
“现在第一天下单，第二天就可供货，极大地缩短了生产周期。”蒋亚龙说，自动化生产线仅需10人，工人数量只有原先的五分之一，效率却是“机群制”模式的5倍，耗能、人力等制造成本大大下降。
蒋亚龙表示，在首条自动线成功的基础上，企业将继续加快其他设备的升级改造，不断提升核心竞争力。