站在首钢京唐新建的5500立方米高炉下，王正新蒙了。这是他第一次见到这么大的高炉。5500立方米以上的炼铁高炉，全中国只有3座，首钢京唐独占其二。“这样大的高炉，以前我们想都不敢想。”
20岁那年，王正新就进了首钢，虽然今年他刚36岁，但已是个不折不扣的“老首钢”。这些年来，他一直坚守在高炉出铁的第一现场。铁矿石、焦炭与煤气在高炉中迎面相逢，热烈拥吻，发生还原反应后得到的，便是炉底流出的铁水。
在石景山老厂区工作时，大部分操作已实现机械化，只需按几个按钮。但真发生什么问题，王正新只能和同事分工合作，一人戴上安全帽，快速赶到高炉底下，另一人在控制室焦灼等待。“他到了之后还得给我打电话，告诉我哪儿出问题了，我好配合着操作机器。”
新首钢的高炉主控室里，数十张大屏幕呈现着生产现场的每一幅画面，王正新和同事们坐在四五十台电脑前，对生产情况进行监控。他们再也不用像在老厂那样，为了一个参数跑到现场去调试。点点鼠标，就能看到所有生产数据，远程控制生产流程。“从老厂到新厂，自动化水平提升了太多。”
咸湿的海风拂过曹妃甸码头，从澳大利亚而来的巨轮，穿过一望无际的太平洋，将最好的铁矿石送到了京唐。这是炼铁最重要的原材料。
矿石码头上，不见被吊车搬动的集装箱，不见运送矿石的大卡车，铁矿石直接坐上传送皮带，运到矿石料场，开始了由矿石到铁水的奇妙旅程。从铁矿石上岸，到炼铁、炼钢、热轧、冷轧，再到最后的成品码头，全部生产环节，讲究的就是四个字：一气呵成。
这样行云流水的生产流程，在石景山是难以想象的。那时，铁水从炼铁厂运到炼钢厂，需要用鱼雷罐车装运，由火车头带着，哼哧哼哧地拉到炼钢车间。途中2.3公里，要经过好几个铁路道口。“出厂时铁水温度还在1500℃，再进炼钢厂时就已经降到1340℃了，又得重新升温。”王正新说。
现在，京唐公司采用“一包到底”技术，从炼铁到炼钢只需900米，铁水到炼钢温度1390℃，比鱼雷罐方式提高50℃。没有倒罐站，既节能又环保。国际专家参观后，称赞这一生产线为“目前世界上大型钢铁企业最佳流程”。
搬迁以前，首钢的主打产品是“面条”加“裤腰带”，也就是螺纹钢和盘条钢。这两类钢的生产工艺相对简单，在市场上的竞争力自然也不高。搬到曹妃甸后，首钢决定：淘汰低端钢，只生产高端钢。
“产品升级”这四个字，说得容易，做起来难。2014年，京唐给上汽生产一种汽车外板钢，这种钢板宽1980毫米。可刚开始试制出来的产品，2000米中，只有100米符合要求，剩余的都是坏的，皱巴巴，像窗帘一样。
汽车板客户服务代表张郢开始带领团队逐一排查工艺点，看看是哪个环节出了问题。20多个人每天聚在试制现场讨论，有的捧着电脑，有的拿着图纸比划，还有的把重要数据打印出来，用笔一个一个划。
张郢回忆，每次讨论，大家都争得面红耳赤。“管生产工艺的说我们该优化的都优化了，是不是得从原材料上找毛病？结果产品设计的人说，我们的设计没问题。然后大家就僵在那里。”
提出问题，讨论，试制，否定；再提出问题，讨论，试制，否定……为了这种钢板，研发团队前后试制了不下3次，每一次都得调试上百个参数，试制结束后还得排查每一个参数。
一次做不出来，还算正常；两次三次做不出来，大伙心慌了，上汽那边也着急。一些研发人员甚至开始自暴自弃，觉得是时候缴枪投降了。因为像这样的产品，国内几乎没有厂家生产，所有工艺都得从零开始摸索。首钢京唐当时也没敢跟上汽打包票，承诺一定能做出来。
张郢也不是没有挣扎过，但他说，只是想想而已。“我们首钢有一句老话，叫做‘回马坡前不怕鬼，强敌面前不服输’。接了单子，就得对客户负责！”
4个月后，操作室里围了满满一屋子人，大家屏气凝神地等待第4次的试制结果，连京唐领导也前来助阵。当退火炉送出一条平滑如镜的钢板时，欢呼声淹没整个操作室。大家都很激动，张郢他们也长舒了一口气。
首钢京唐的汽车板项目，已经具备整车供应能力——一辆车车身所需要的全部钢板，首钢都能生产。北京现代、北汽福田、长安福特、上海通用……这些品牌的汽车上，都有首钢钢材的身影。一些高档汽车板甚至已经出口给欧洲车企。
如今，新首钢的全部产品均为高档钢材，生产的钢产品共计44个类别、298个牌号。名牌汽车的车身、海尔冰箱的外壳、西气东输的管道，甚至红牛饮料的金色易拉罐，都是首钢京唐的拳头产品。