日前，在南京长安发动机总装配车间，记者看到，平均79秒就有1台发动机下线，每道生产工序、每个细节都逃不过车间新打造的信息系统后台监控，该系统核心部分是mes系统（制造执行系统），可自动从erp系统（企业资源计划系统）导入生产计划、分解订单等，有效提升了物料投放、整机制造等效率，同时可实时监控并及时处理生产过程的质量把控、物料投入、设备运行等。
工业互联网时代，对制造领域带来哪些变化？传统工业如何从“制造”走向“智造”？记者日前走进了位于溧水经济开发区的南京长安汽车有限公司和南京华恩轴承制造有限公司，这两家企业刚刚入选省互联网与工业融合创新（两化融合创新）试点企业名单。
“从2014年起，南京长安就投资410多万元，在发动机基地建了由mes系统进行生产控制的自动化发动机生产流水线，生产故障响应时间大大缩短，小时产量由20台提高到38台，今年发动机总产量预计可达10万辆，收入7.5亿元，利润5000万元。”该公司综合部经理薛楠说，未来南京长安将建更加完整的信息化管理系统，实现“数字化工厂”全流程“智造”。
据悉，截至2015年底，南京长安在信息化建设已累计投资超1696万元，应用系统已介入到公司运作的方方面面。除了面向生产制造的发动机mes系统、面向物资流通的erp系统，南京长安还开发了面向车型设计的pdm系统、面向人力资源的hr系统、面向质量管控的iqs/mqs系统以及面向物流质量的全面生产追溯系统等，此外还配置了涵盖电子邮件、会议管理、任务督办、日程安排的协同办公平台。
2010年落户于溧水经济开发区，南京华恩就考虑到了未来设备自动化以及智能化的普及，定位于建设管控智能化的企业。2010年，该公司投入约200万元引进了智能循环系统以及集中过滤系统，改变了轴承行业传统的带水箱模式，美化了整体车间的环境，提高了生产效率，减轻了员工的劳动强度。
“2012年初，公司投资约1000万元对公司原有的设备进行了数控化改造，并引进了当时轴承行业的先进技术——磨超自动连线。磨超自动连线的运用，提高了物料周转能力，提升了产品品质，企业由曾经的劳动密集型企业转型为现代自动化制造企业。人力消耗从原生产模式需要300人，减少至如今的60人左右。”南京华恩行政科科长邓婕妤说，该公司目前着力打造的“建设管控智能化企业”项目，不仅能准确计算产能，迅速了解设备运行能力，还能实现生产进度异地共享，生产品质异地一码查询等。