CNC加工是制造模具的一种最常用的技术。虽然它能够提供高度可靠的结果，但同时也很昂贵和费时，所以，很多模具制造企业也开始寻找更加有效的替代方式。而通过增材制造（AdditiveManufacturing，即3D打印或快速成型技术）制作模具，也就成了一个更加具有吸引力的方法，特别是因为模具一般都属于小批量生产，而且形状都比较复杂，很适合3D打印来完成。
3D打印技术如何用于模具制造行业？
如今，3D打印和各种打印材料（塑料、橡胶、复合材料、金属、蜡和砂等）已经给许多行业，如汽车、航空航天，以及医疗保健等带来了很大的便利，很多企业都在其供应链里集成了3D打印，这其中也包括模具制造。
那么，模具制造能够从3D打印技术上得到什么好处呢？
其实，模具制造的以下几个环节是能够用到3D打印技术的：
（1）成型（吹塑、LSR、RTV、EPS、注塑、纸浆模具、可溶性模芯、玻璃钢模具等等）；
（2）铸模（熔模、砂模、旋压等）；
（3）金属成型（热成型、金属液压成型等）；
（4）机械加工、装配和检验（固定夹具、移动夹具、模块化夹具等）；
（5）机器人末端执行器（夹手）。
用3D打印制造模具有许多优点：
模具生产周期缩短
3D打印模具，缩短了整个产品开发周期，并成为创新驱动的源头。
在以往，由于考虑到还需要投入大量资金制造新的模具，公司有时会选择推迟或放弃新产品的设计更新。通过降低模具的生产准备时间，以及使现有的设计工具能够快速更新，3D打印使企业能够承受得起模具更加频繁的更换和改善，它能够使模具设计周期跟得上新产品设计周期的步伐。
此外，有的公司自己采购了3D打印设备以制造模具，这样，就进一步加快了新产品开发的速度，提高了灵活性和适应性。在战略上，它提升了供应链御防延长期限和开发停滞风险的能力，比如从供应商那里获得不合适的模具。
制造成本降低
如果说当下金属3D打印的成本要高于传统的金属制造工艺的成本，那么，成本的削减在塑料制品领域更容易实现。
金属3D打印的模具，在一些小的、不连续的系列终端产品生产上具有经济优势（因为这些产品的固定费用很难摊销），或者针对某些特定的几何形状（专门为3D打印优化的）更有经济优势。尤其是当使用的材料非常昂贵，而传统的模具制造导致材料报废率很高的情况下，3D打印具有成本优势。
此外，3D打印在几个小时内制造出精确模具的能力，也会对制造流程和利润产生积极的影响，尤其是当生产停机和/或模具库存十分昂贵的时候。
最后，有时经常会出现生产开始后还要修改模具的情况。3D打印的灵活性，使工程师能够同时尝试无数次的迭代，并可以减少因模具设计修改引起的前期成本。
模具设计的改进为终端产品增加了更多的功能性
通常，3D打印的特殊冶金方式能够改善金属微观结构，并能产生完全致密的打印部件，与那些锻造或铸造的材料（取决于热处理和测试方向）相比，其机械和物理性能一样或更好。增材制造为工程师带来了无限的选择，以改进模具的设计。当目标部件由几个子部件组成时，3D打印具有整合设计、并减少零部件数量的能力。这样，就简化了产品组装过程，并减少了公差。
此外，它能够整合复杂的产品功能，使高功能性的终端产品制造速度更快、产品的缺陷更少。例如，注塑件的总体质量要受到注入材料和流经模具的冷却流体之间热传递状况的影响，如果用传统技术来制造模具的话，引导冷却介质的通道通常是直的，从而在模具中产生较慢的和不均匀的冷却效果。而3D打印可以实现任意形状的冷却水道（即随形冷却水道），以确保实现随形冷却，更加优化且均匀，最终得到更高质量的塑件和较低的废品率。此外，更快地将模具热量带走，能显著减少注塑成型的周期，因为一般来说，冷却时间最高可占整个注塑成型周期的70％。
优化工具更符合人体工学和提升最低性能
3D打印降低了验证新工具（它能够解决在制造过程中未能满足的需求）的门槛，从而能够在制造中投入更多移动夹具和固定夹具。传统上，由于重新设计和制造它们需要相当的费用和精力，所以，工具的设计和相应的装置总是尽可能地使用更长的时间。随着3D打印技术的应用，企业可以随时对任何工具进行翻新，而不仅限于那些已经报废和不符合要求的工具。
由于需要很少的时间和初始成本，3D打印使得对工具进行优化，以获得更好的边际性能变得更加经济，于是，技术人员可以在设计的时候更多地考虑人体工学，以提高其操作舒适性，减少处理时间，以及更加方便易用、易于储存。虽然这样做，有可能只是减少了几秒钟的装配操作时间，但是架不住积少成多。此外，优化工具设计，也可以减少零件的废品率。