目前社会公众对化工事故的容忍度很低，任何一次事故，都可能对化工行业的健康持续发展造成致命一击。二是目前化工行业在朝着装置大型化、集约化方向发展，一旦出事就不可控，这就要求行业从源头去保障安全。SIS是现阶段保障化工企业安全的最后一道防线。三是国内企业应该利用好后发优势，将国外已经验证的好的安全技术拿来为我所用。
SIS的最终用途，是交付用户现场使用。通过完善的功能安全管理体系，以及持续的维护保养活动，确保实现工程设计阶段确定的SIS安全功能理论期望值。但有企业反映，SIS在操作维护阶段存在不少问题。
“比如，局部工艺单元联锁保护，对大系统整体安全功能的影响缺少统一考虑，这样如果局部联锁动作或误动，容易引起整个系统波动或更加严重的后果。还比如，从SIS设计阶段开始，缺少设备包控制系统安全功能的完整性要求及与装置主控系统的一致性要求，这是因为供应商往往只注重本身的安全保护，设计上往往忽略SIS技术要求，而且在安全功能评估和保护层分配，以及SIS功能安全完整性方面缺少全局一致性要求。”中石化沧州分公司副总工程师张金柱反映。
相比于操作维护阶段的问题，由于SIS过保护带来的误跳车问题，更是引起了企业的共鸣。“目前一些企业的联锁系统存在误跳车的问题，导致不必要的非计划停车损失，误跳一次，一天的损失可上百万元。误跳车还导致企业对联锁可靠性信心的降低。而频繁的停车与启动，也增加了对设备的冲击及风险。”高增梁介绍说，根据项目组十余套装置的评估结果，联锁安全不足占12%，联锁过度占55%，联锁合理仅占33%。其中，进口工艺装置的联锁过度情况尤为严重。
赵峻松也指出，年处理原油1200万吨、乙烯产量80万吨的某大型炼油乙烯一体化石化联合装置，经过SIL分析后得出结论：SIS中大约50%的联锁回路设计合理，40%的联锁回路存在过保护，而10%的联锁回路存在欠保护。“有点儿风吹草动就停车，企业受不了。”他说。
此外，由于SIS本质上是“仪表化的”或者“用仪表实现的”安全监控系统，是以分散性控制系统(DCS)为代表的过程控制之外的另一领域或分支，这两者的用途和设计理念截然不同。这就要求SIS从业人员必须了解和掌握过程安全知识和功能安全体系。
上页 1 2