通过MES系统，各个生产单元之间的协同更加及时，生产订单进度、生产瓶颈工序、工人绩效、产品生产质量等生产模型，均有透明量化数据体现；MES系统实时记录制造过程中的在制、工时、人员等信息，整个生产过程可追溯，为技术研发人员提供了及时准确的多样数据。
另外，通过MES系统的实施，快速建立了及时决策体系，对生产现场出现的问题第一时间反馈给管理者，并采取最快速度解决问题，后期大量的SPC统计分析报表也为企业决策层提供了丰富的管理依据。
除了MES，徐工集团智能化的全球协同研发平台实现了产品设计数据与全球实时互通，同时也与SAP、MES、PDS等系统高度集成，大大缩短新产品的上市时间。
开启手机APP，远程设备的一举一动尽收眼底。这是徐工集团近期实施的类似工业互联网的远程监控物联网平台，客户只需通过电脑或手机登陆系统，就能随时随地查看设备地理位置、工作时间、历史轨迹、当天油耗等信息。虽然该平台还处于试探市场的阶段，但是对于提高用户体验、设备的运营管理水平都大有裨益。
实现设备的标准化和互联互通
从CAD、PDM、ERP到CRM、PLM、MES等各类信息系统，再到数控机床、机器人、传感器等硬件设备，要想将这些令人眼花缭乱的软件、硬件、系统集成在一起，形成有机融合的整体，还要打通车间、工厂、企业和外部市场等多个层面的数据，这离不开顶层设计。
2010年，徐工集团制定了《徐工集团信息化战略十二五规划》，从集团战略层面对信息化的建设进行了规划和部署。
在生产设备层面，徐工集团引进了先进的数控机床、焊接机器人、涂装机器人、自动化运输车等智能化设备，通过DNC实现设备联网，并与MES系统、PDM系统、CAPP进行集成，实现了设备的智能化、网络化和信息化。在工厂层面，通过实时MES系统、CRM系统、DMS系统、SRM系统、WMS系统，实现了工厂产供销的信息化管控。在企业层面，建设了ERP系统、全面预算系统、全球人力资源管理平台、商业智能平台、物联网平台等集团级管控平台，为企业管理层决策提供数据支撑。
如此庞大的体系，想让它们有机运转起来，标准化、互联互通必须实现。徐工集团在推进信息化过程中，标准化放在了首位。
早在2008年，徐工集团在成立信息化领导委员会的同时，就成立了编码委员会，并且由董事长亲自担任委员会主任。后续的信息化建设过程中，各项目组始终把数据作为决定项目成败的核心要素之一加以重视，对于数据标准化做了大量工作。
在流程标准化方面，徐工集团利用企业资源计划管理的最佳实践将企业流程固化，整理出了339个管理DNA，让管理流程也实现标准化。
企业服务总线是徐工解决多个系统间互联互通的关键。在信息化建设历程中，徐工集团认识到随着系统数量的增加，各系统间接口也会越来越多，如果不加以规范，必然形成蜘蛛网式的系统接口，因此，及时开展了企业服务总线的建设，各系统均与企业服务总线接口，接口完全标准化，避免了重复开发和接口效率低下的问题。
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