12月16日，记者从大庆油田了解到，通过深入推进立体节能管理，大庆油田今年全年节电3.16亿千瓦时、节气3939万立方米，吨液耗能连续9年下降。
“立体节能”一出手，效果那是相当明显。特别是在抽油机井节能方面，更是让人惊喜。抽油机是油田的主力，占机采井总数的70%多。油田从采油工程方案设计源头着手，创新性地研发了适用于开发特点的抽油机井举升系统优化与设计方法，填补了国内技术空白。采油工程研究院项目负责人王帅介绍说，全油田1116口产能井应用该优化设计方法后，年少增加电耗1683万千瓦时。同时，他们在机采井老井节能降耗工作中，采取日常精细管理和成熟技术应用相结合的路线，年平均规划采取节能管理措施2.6万井次，节能技改措施4500井次，措施年节电量保持在8000万千瓦时以上的规模。
无论是地上，还是地下，节能空间都是有限的，而科技能够将节能空间无限放大。油田始终把关键核心技术研究攻关作为重要突破口，将智能提捞抽油机、等壁厚定子螺杆泵等新技术作为提升整体能源效率的重要支撑和保障。
就拿“智能通电”技术来说，榆树林油田部分区块原油含蜡量、凝固点高，蜡卡现象频繁发生。自引进油管电加热技术，稠油举升的难题“旗开得胜”，但稠油井却成为电费消耗大户。为此，技术人员研制出根据抽油机电流变化自动对油管“通、断电”的智能化电加热控制装置，实现了稠油电加热井“智能通电”，单井每天可节电508千瓦时，70口井年累计节电1300万千瓦时。
还有采油三厂推广应用的抽油机井下偏杠铃改造节能技术，在抽油机游梁的末端装了一个平衡块，像加了一条尾巴一样，来平衡抽油机悬点的载荷，节能效果显著，平均单井日节电44千瓦时，年可节约200多万元的成本。