近年来，我国钢铁企业和相关装备制造企业合作，在“装备在役再制造”方面取得了不俗的成绩，在2014钢铁行业技术创新大会上，由冶金自动化研究设计院总工程师李崇坚分享了五项案例，引起了与会代表的浓厚兴趣。
案例一：陕鼓能动机械远程监测诊断中心。陕鼓在冶金、石化、石油、化工等多个领域的数百套机组已经实现了远程在线监测及故障分析诊断。目前可监测的用户及机组数量规模达到100多家用户、300余台套的机组，其中冶金行业的用户数、机组总数均占到总量的50%以上；已累计完成各类诊断、监测建议报告5000余份，预测解决故障1500余起，解决重大疑难振动故障30余起。
案例二：武钢冶金装备“万点受控”工程。武钢对生产过程的设备状态进行监测、分析和管理，掌握设备运行状态和劣化趋势，实现预知维修、设备状态受控。主要生产设备作业率平均水平达到了87.03%，作业率提高了8.8%，事故及故障率降低了13.92%。
案例三：冶金起重机运行安全监控管理系统。中钢集团完成的冶金起重机运行安全临近管理系统，集成传感器、网络、信息处理、数据存储、智能监测和预报等技术，对起重机运行参数和状态信息进行实时处理和控制，对钢丝绳进行使用强度分析和疲劳预测，延长了使用寿命。该系统已在武钢、首钢应用，提升了冶金起重机的安全，社会经济效益显著。
案例四：电机系统节能。鼓风机、除尘风机、冷却水泵、加热炉风机、除鳞水泵等采用变频调速可以节能20%~50%。冶金行业能动机械（风机、水泵、压缩机）已普遍推广变频技术。宝钢全厂共有2000余台各类风机，装机容量约32万千瓦，平均节能率按10%计算，年节能达到2亿千瓦时；宝钢约有300套水系统，装机容量达到60万千瓦，根据经验节能率按20%计算，年节电9亿千瓦时，节能效益逾5亿元。
案例五：宝钢建立客户驱动的现代冶金企业集成制造。我国钢铁产业模式面临重大转变，由大规模生产转为面向用户的规模化定制。这种转变要求采用数字化、网络化、智能化技术，使规模制造与定制化有机地融为一体。宝钢建立客户驱动的现代冶金企业集成制造（类似德国的工业4.0），前端与企业经营管理系统，后端与各产线区域控制系统、加工中心等共计49套系统无缝集成，实现了从客户需求、企业经营管理到现场制造执行的一体化管控模式，对大型冶金企业降低生产成本、提高成材率、降低能耗等起到了积极作用。