日前，北车集团大连机车车辆有限公司城铁分公司的工作人员终于可以大舒一口气：去年年初从机车公司总部搬迁到旅顺基地的德国SMC焊接机器人生产线终于重新开动。这是一台跨度上百米、装配有上万个功能部件的“巨无霸”，集合了世界最先进的18轴联动数控系统，拆解重装难度极大。而让这台精密器械6000多个运行参数得以重新恢复、让“巨无霸”得以重新开动起来的，不是德国设备商，而是一家大连的企业——大连行健数控机械技术有限公司。记者从市科技局获悉，依托大连市重大技术装备产业技术研究院，行健数控作为牵头企业，正在筹建重大装备技术服务研究中心，填补产业链相关空白。
据了解，这条德国SMC焊接机器人生产线价值5000万元，当初参与搬迁改造竞标的有来自欧美、日本和国内的10多家公司，其中也包括德国设备商，因为拆卸重装难度极大，所以报价十分高昂。而大连行健数控得以胜出，凭借的是精确周密的竞标报告和仅为德国设备商1/5的报价。行健机床检测技术中心主任丁嘉俊说，最难的不是将机器人生产线搬过来，而是在没有参照数据和图纸标示的情况下对其进行全面体检，保障偏移的系统初始坐标和加工角度发生变化时，仍然能够满足原加工要求，“我们在全面数据恢复的基础上，对系统及设备进行了优化，使机械生产效率得到保障及提高。”因为设备生产商的技术壁垒，后期服务的价格往往高于设备本身，外国设备商的服务价格更是高得惊人，这对于企业来说是很大的负担，本土化的专业服务对于工业企业的保障非常重要。
在众多企业转型升级的过程中，如何利用现有装备进行节能增效改造，是摆在企业面前的大难题。行健数控总工程师姜忠良说，想做好这项工作，不仅要跟踪国际先进装备发展，也要进行自主创新。行健数控用两年时间自主研发出“制造数据采集系统”，可将传统生产线和设备的工作效率提高至少1倍以上。记者了解到，2012年，行健数控依靠集成创新，形成了4S+2产业链式的创新发展新模式，组建了国内首家机电装备4S中心，专为国内进口高精尖成套数控设备提供优化升级服务，打破国外技术垄断，降低养护成本三成到七成。投资6000余万元在普湾新区建设的国内最大、软硬件条件最优越的机床工业技术服务平台（中高档机床检测技术服务中心）将于今年年底前落成。