在当今世界的汽车业界，奥迪产品以材质的精良、做工的精湛著称，成为公认的高档车品质标杆。国产奥迪要做到这一点，除了最高标准的零部件外，最重要的就是要有顶尖的制造工艺、卓越的生产管理流程和经验，以及一流的管理人才和熟练工人。因此，在以奥迪全球统一标准下的“全价值链本土化”为核心的一汽-大众奥迪模式中，作为制造基地的一汽-大众无疑占有核心地位，也是作为股东的一汽和奥迪长期大规模投入的重中之重。
经过多年的积累和扎实稳健的发展，从一汽、奥迪合作最初的简易组装线，到1996年建成的奥迪200生产线，再到1999年具有世界一流水准的奥迪A6生产线投入使用，发展到如今拥有全球顶尖技术和设备的佛山工厂拔地而起，一汽-大众在全国范围内完成了“三地四厂”的全新产业布局，拥有先进的经营管理经验和人才，成为中国最强大的高档车制造基地和数字化生产基地。
世界顶尖的全数字化工厂
自上世纪90年代决定引进生产奥迪A6（C5）开始，一汽-大众的奥迪生产线就完全按照奥迪的全球标准来打造，从冲压、焊装、涂装到总装四大工艺，每一个环节都体现了奥迪品牌“同一星球、同一奥迪、同一品质”的理念。2009年9月，投资10亿人民币的“全数字化”新奥迪总装车间正式建成投产，集合了世界最先进的高档车生产设备和制造工艺，融入了世界汽车产业最先进的精益生产理念和奥迪最先进的管理经验。
奥迪的全数字化工厂在刚性的生产线上实现了柔性生产，满足着来自全国各地不同的订单要求。在多数人看来，一汽-大众仅生产奥迪A6、A4、Q5、Q3四大系列车型，但根据动力总成的不同、电气系统配置的不同、颜色的差异，目前这四大系列产品已经演变出一千多个品种。如此高程度的柔性化生产已将经销商的订单与零部件供应商、物流系统、生产线紧密链接在一起。
效率与质量至上
25年的高档车生产历程，为一汽-大众积累的不仅仅是经验和技术，还沉淀下了企业独有的生产管理体系和工厂文化。就像生产管理部的负责人所说，他们工作的核心就是“效率和质量”，要达到这一对立统一的目标，一汽-大众始终以流程和标准为先，利润为后，整条生产线都称得上是“吹毛求疵”的典范。
在设备管理层面，“深度管理、预防维修”的理念不断深化，即遵循年计划、月计划、周计划对设备进行必要的维护保养，用高效稳定的设备保证制造过程的顺畅。在质量控制层面，依靠全数字化的计算机管理系统，最大限度地降低人为因素的干预，将所有受控点的数据纳入数据库。比如电动扳手拧紧系统，底盘所有的重点螺钉，包括油箱、气囊、安全带、座椅等关键部件数据，都要上传至电脑备案15年，以全流程的数字控制技术保证质量的一致性和可追溯性。
标准是不可违背的，以遍布车身的焊点为例，奥迪车上的每一个焊点都要通过最先进的测量设备，获得最佳的相对尺寸和间隙配合，从而调整到最好状态的加工方式来优化焊接工艺，使焊接质量达到奥迪全球统一标准。
除了用极为昂贵的激光检测设备对车架和车身的做工精度进行检测外，一汽-大众特有的“奥迪特”评审员还要对车辆进行人工抽样检测。检测者是经过多年培养出来的一批“质量狂人”，他们在焊装车间出口、油漆车间出口和总装车间出口及整车验收出口，用经过特殊训练的“标准鼻子”和“标准耳朵”等，检测新车的外观、内饰、气味、触感、功能等1500多个检查项目，以“超级用户”的苛刻眼光对产品质量进行评审检查，旨在让品质达到完美无瑕的境界。
一流的人才
通过对一款高档车进行本土适应性开发，一汽-大众奥迪培养了一批国内顶尖的汽车技术人才。从1996年开始的奥迪A6（C5）加长开发，到奥迪A6L和A4L包括加长在内的本土适应性二次开发，再到奥迪A6L（C7）、Q3的中国专属装备开发，中方参与研发的人数和完成的工作量大幅增加。由此，中方研发人员的能力和水平得到了很大的提高，在底盘、动力系统匹配、电子电器、车身、内饰等方面涌现出一批国内顶尖的汽车研发人才。
在生产和管理层面，不管是车间主任还是一线工人，接触的都是奥迪全球最先进的管理和操作规程。每款新车型引进的同时，一汽-大众奥迪都有几十甚至数百人的“TTA培训”名额，派员工到德国奥迪总部学习产品、生产、管理等各领域的专业知识和技能，参加人员从工人到技术人员到管理人员。目前，这些人员都已经成为一汽-大众奥迪的业务骨干。
从分段分片的车位负责制到互为负责人的项目管理模式，从纵向单一的机械管理到部门横向的联合办公，相对于“天天只讲指标”的管理模式，全新的数字化人员管理更强调员工的创新与激情，创造了独具一格的“中国式德国生产文化”。