经过2年多重建，搬迁后的蓝星玻璃公司建成了目前全球最大的以焦炉煤气为燃料的生产线，并已投入生产。新生产线设计产能为500万重量箱（一重量箱相当于50公斤），日熔化玻璃800吨，目前产能达到设计能力的94%，多项技术、工艺处于全国同行业领先水平。
5月13日，笔者走进蓝星玻璃公司生产车间，600米长的厂房内，工人却不多。随行的副总经理徐军说，搬迁重建后，公司引进了多项自动化生产设备，生产线上的工人由原来的800多人下降到现在的300多人，但产品的数量和质量却比原来提高了数十倍。“原来炼制玻璃用煤作燃料，现在用焦炉煤气作燃料，既节约了成本，也为环保做了贡献。”徐军说。
笔者看到，一块块长3米、宽2米的玻璃在生产线上缓缓移动，然后被一个巨大的吸盘稳稳地从生产线上“抓”起，再整齐地摆放在叉车上。“这是德国库卡机械手，用它来装运玻璃极大地减轻了职工的劳动强度，降低了职工的工伤率；产品的包装、质量都有大幅提高，玻璃的破损率也明显降低。”徐军说。
“这是一套自动在线检测系统，也是我们这个车间的亮点了。”在联合车间，徐军介绍说，蓝星玻璃厂搬迁之前，公司的产品都靠人工检测，很多细微的瑕疵很难发现，导致一些产品等级界定存在误差。“这套自动在线检测系统，利用红外线对产品进行检验，检测结果更加精确。在生产线上的玻璃通过红外线和摄像头，等级直接反映到电脑上，相关信号也会传输到机械手那里，如果玻璃不合格，机械手就不抓。产品质量检测结果可保留三年，杜绝了人工检测的很多弊端。”徐军说。
蓝星玻璃公司还投资3000万元新上了水洗棒磨机。水洗棒磨机的作用是对原料进行前期处理，踢出对玻璃品相不利的元素，以此来提高原料的质量。徐军说，公司还将上一条非晶硅薄膜太阳能电池生产线。“非晶硅薄膜太阳能电池生产工艺先进，产品安全环保，市场竞争力强，发展前景非常广阔。”徐军说。目前，该项目的厂房已经建成，设备基本到位。