2013年1月报道]MTU航空发动机公司将其ERP系统带出办公室，带到车间里，以优化生产计划和控制。MTU使用SAP公司的R/3软件作为企业资源规划（ERP）系统，它们正在优化车间（生产）和总部（ERP系统）之间的集成。
MTU COO表示：“我们希望增加生产设备的可用性和可靠性。我们知道全面生产力管理（TPM）可以提高生产力，改善指令和成本的透明度。”为实施TPM，MTU需要从慕尼黑工厂300台机床那里获取实时数据，这些机床有着不同的控制和不同的生产工艺。这个挑战需要端对端的过程，从机床到ERP系统。
MTU需要一个将机床控制层与SAP系统中车间维护和生产规划无缝连接的制造执行系统（MES）。MTU选择的是Forcam公司的车间管理（SFM）技术。计划有几个目标，包括MES和现有SAP环境的高水平无缝集成，无缝的过程链（从SAP软件到发动机），可配置的标准解决方案，从人机界面到技术接口的退耦，执行基于浏览器的SFM分析。
实施从两条生产线的试验阶段开始，关键用户深度参与。MTU可以收集机床发出的一手信息，消除系统停工期的风险。得到的经验加入到后续的工作中。公司数字化生产系统经理表示：“12个月后，60调制制造线的所有300台机床都集成起来，在新系统上实时显示。”这期间，MTU将连接的机床数增加到400台，有25类不同的机床控制，通过“工厂框架”机床连接适配器进行连接。
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机床操作员和工程师、经理、后勤专家都从机床那里获取的数据建立报告，所有相关的MTU员工接受了培训。
通过“工厂框架”，所有机床和它们的工序都被自动监控。一个专门开发的分类入口允许每个员工访问重要信息，促进薄弱点的分析。数据可以从任何地方访问。由于是标准数据模型，就可以比较所有位置所有工厂的绩效-关键性能指数（KPI）和总设备效率（OEE）。
400台机床的数据现在是自动实时的采集。因此，MTU可以迅速地识别和评估薄弱点（比如机床停工）并采取措施。员工可以使用机床效率方面的可靠的关键特征，并且监控采取行动的效果。
MES和ERP的车间维护与生产规划功能无缝集成。因此，如果有一个技术问题，MES会生成维护指令，自动发到ERP系统。生产指令和任务列表操作的数据也将通过SAP R/3软件的规划系统传达到MES，将指令与机床状态相连，并评估它们。两者的交互显著提升了生产中的透明度。一个实时界面会在平板电脑上生成，车间工人可以从ERP自动下载所有的指令/操作信息，将其与实时的机床状态和操作员信息结合。生产中，工人可以实时地针对目标绩效跟踪他的计划绩效。“工厂框架”MES在中央界面结合指令、操作、机床和工人，在正确的时间、给正确的人提供正确的信息。
MTU的定子/转子生产主任表示，未料到的停工现在可以迅速识别，并记录用于统计。这样，我们可以持续改进机床可用性和生产率。“我们现在已经有生产和空载时间的信息，可以在线显示所有重要机床的条件。”另一个好处是生产中700个用户可以与MES交互。使用者可以选择PC或者平板电脑上基于人机菜单的界面。而且，使用者可以在线显示并评估机床的操作状态。
计划的下一阶段，MTU成功地实施了“工厂框架”和机床数据输入。下一步，涉及SAP解决方案的指令规则周期建立起来。一个生产规划和控制系统通过SAP的先进规划&优化组件实施。MTU基于SAP NetWeaver入口组件，使用MES为端用户引入了实时看板。通过将SAP解决方案和“工厂框架”无缝集成，企业预计不仅将进一步生产准备时间并且更平均地分配生产任务，还可以避免指令高峰和未料到的瓶颈。通过SAP ERP模块和“工厂框架”MES的无缝连接，MTU可以期盼更高的效率。