近10年来，我国橡胶工业在经历了天然胶等原材料价格暴涨、国际市场风云变幻等诸多考验后，仍取得令世界瞩目的进展：橡胶消费量持续大幅增长，从2002年起连续10年位居世界首位；轮胎子午化率从10年前不到50%提高到“十一五”末的84%。纵观我国橡胶工业10年来的发展历程，突破二字贯穿其始终。
最令人瞩目的当属规模上的突破，这使我国一跃成为世界橡胶制品生产大国。轮胎方面，“十五”初期，我国年产量仅有约1.22亿条，到2005年这个数字翻番，达到2.5亿条。2006年轮胎产量突破2.8亿条，首次超过美国成为世界第一大轮胎生产国，此后规模继续攀升，2011年取得了轮胎产量4.56亿条的佳绩。目前，我国已能生产子午线和斜交两大结构的载重、轻载、轿车、农用、工程、工业等六大类轮胎，规格品种约2000个，轮胎产量约占世界轮胎总产量的1/4。
合成橡胶方面，国内市场的强劲需求以及乙烯工业的蓬勃发展为其规模突破奠定了基础。我国合成橡胶生产装置总产能从2000年100万吨上升到2010年的282万吨。到“十一五”末，我国已成为产能占世界18.8%、产量占17.7%、消费量占26%的合成橡胶生产消费大国。2011年，国内又有8套合成橡胶装置建成投产，合计产能57万吨/年。至此，全国主要合成橡胶装置总产能达339万吨/年，超过美国位居世界第一。
输送带方面，“十一五”末全国产能超过3.5亿平方米/年，V带产能约25亿A米/年，均列世界第一。
而规模上的突破源于科技上的突破。创新为行业发展注入了不竭的动力，使产品结构进一步优化，节能减排成效显著，在多个领域实现零的突破。
与10年前相比，我国轻载、轿车子午线轮胎基本实现无内胎化，高性能、超低断面和高速度级别的轿车子午胎快速发展；无内胎载重子午胎的比例大幅度提高；工程机械子午胎取得明显发展。
胶带企业继续淘汰低强力骨架材料，以合成纤维和钢丝绳芯作骨架的输送带超过输送带总量的90％，线绳结构的V带占到V带总量的90％以上。
子午胎活络模具已经从主要依靠进口发展到基本国产化，并有部分模具出口到欧美国家。
废旧轮胎利用率提高到89%，非轮胎类硫化橡胶利用率提高到60%。高效环保活化剂得到广泛应用。
合成橡胶更是取得历史性突破。随着我国第一套异戊橡胶工业化装置中国石化茂名鲁华化工1.5万吨/年异戊橡胶项目2010年4月顺利投产，我国异戊橡胶实现工业化生产零的突破，至此我国合成橡胶七大基本胶种全部实现工业化。
技术的创新，产品质量的提升，使我国形成了一批世界橡胶行业的知名品牌，形成了一批世界级的橡胶企业，产品得到国际市场的认可，出口额不断增长，出口市场趋向多元化。
在全球轮胎75强中，我国已由“十五”末的16家增至2011年的31家。轮胎出口市场从美、欧、日等传统市场扩大至非洲、南美、俄罗斯、东欧、中东、东盟等新兴市场，出口交货值2011年突破630亿元。密炼机、轮胎硫化机等橡胶机械也大批出口，打入米其林等国际大公司。
但随着我国橡胶工业在全球地位的提升，欧美对华产品贸易壁垒愈加严苛，新兴经济体的贸易保护跟风现象严重。到目前为止，澳大利亚、巴西、秘鲁、埃及、土耳其、南非、墨西哥、印度等多个国家已对我国出口轮胎发起过反倾销调查。国外对我国轮胎反倾销调查涉案产品，已从斜交胎、自行车胎和摩托车胎等低附加值产品，逐步转向载重子午胎、工程胎等高附加值产品，这使得近10年来我国橡胶工业出口面临了前所未有的挑战，也激发了国内橡胶行业抱团突破国际贸易壁垒的斗志。尤其是河北兴茂轮胎公司等企业锲而不舍，通过诉讼告赢了美国商务部，为我国橡胶工业如何应对国际贸易摩擦提供了借鉴。
近10年间，我国橡胶企业走出去的步伐也有了新突破。截至今年8月29日，我国有5家轮胎企业在东南亚等地建设轮胎厂，其中赛轮股份公司在越南的项目有望年底投产。