“近年来， 我国石化装备制造业呈现快速发展态势。2009年全行业产值9682.05亿元，2010年超过1.2万亿元。”中国通用机械工业协会副秘书长钱家祥在4月19日召开的2011中国石油装备采购国际峰会上透露。
国产化多点开花
目前，我国石化技术装备国产化率有了明显提高。其中30万吨合成氨、52万吨尿素、1000万吨/年常减压蒸馏装置、350万吨/年催化裂化装置、300万吨/年加氢精制和加氢裂化装置、200万吨/年渣油加氢脱硫装置、100万吨/年延迟焦化装置和100万吨/年连续重整等装置国产化率达到85%—90%；百万吨/年乙烯、60—100万吨/年PTA装置国产化率达到75%—80%。
除了国产化率普遍提高外，一些高难度设备，如百万吨乙烯装置中的裂解气、丙烯和乙烯离心压缩机，多股流低温冷箱；加氢裂化和加氢精制装置中用的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器；催化裂化和延迟焦化装置中用的主风、富氧压缩机、高效旋风分离器、外加热器、烟气回收透平及重要的流程泵等都已实现国产化。
与此同时，石化装备企业数量迅速增多。根据中国石油和
石油化工设备工业协会提供的数据，截止到2010年12月，我国石油和石油化工设备制造全行业规模以上企业数量达2023个，比2010年初增加105家。
高端产品仍需进口
据介绍，石化成套设备一般分为动设备和静设备。以加氢反应器、高压换热器、高压空冷器为代表的静设备，从钢水熔炼、大型锻件、焊接、不锈钢堆焊，到现场组装等技术，都已达到国际先进水平。但对于一些与流程密切相关的反应设备，由于反应器内件受国外工艺专利技术的限制，尚需与国外合作制造。
在动设备方面， 石油化工用泵30%的产品处于上世纪80年代国际水平，50%的产品达到和接近上世纪90年代国际水平，只有20%的产品达到当前国际先进水平。一般工艺流程泵、耐腐蚀泵都能满足要求，但石化装置中的大型激冷水泵、激冷油泵、输油管线泵、小流量高扬程化工泵、强腐蚀耐固体颗粒冲刷的料浆泵等与国际先进水平还有较大差距，仍需进口。
专家介绍说，石化装置中应用的一般阀门与国外水平相当，其品种规格基本可以满足需要，但高精度调节阀、安全阀和一些特殊材料、特殊结构的阀门国内目前设计、制造还有困难。
石化装置中常用的过滤机、离心机与国外相比，大型立式、卧式螺旋卸料离心机品种规格少，还不能满足石油化工生产的需求。
此外，乙烯及深加工装置中的大型挤压造粒机长期依靠进口。不过，国产20万吨大型混炼挤压造粒机组的研制成功，为进一步研制30万吨及以上烯烃装置用大型混炼挤压造粒机组打下了基础。
破除行业制约因素
据记者了解，以炼油、乙烯、PTA为代表的石油化工成套装备需要在高温、高压、低温、腐蚀、磨损状态下连续运行使用，因此对设备的结构、材料和可靠性有许多特殊要求。
从行业发展来看，石油化工装置的发展趋势是大型化、高度自动化和长周期运行，以此追求更高的经济效益。装置的大型化给石化装置的设计、制造也提出了更高的要求。
钱家祥表示，目前，我国石化装备行业有两大制约因素。一是由于长期侧重于单机制造，工程成套和集成能力差；二是产业集中度低。全国几万家石化装备企业，但真正有实力的不多。
与会专家认为，总体而言，与发达国家相比，我国石化装备在设计理论，设计方法上有一定差距，产品开发多采用仿制和类比的方法，缺乏理论根据和实验研究数据；加工装备和工艺水平比较落后，加工精度低、生产效率低；产品系列化和通用化程度不高，规格品种少；效率、质量和可靠性、密封性能、耐腐蚀性能等方面还有较大差距。
据钱家祥透露，到“十二五”末，在石化等重点领域通用机械装备国产化率将分别比“十一五”提高5—10个百分点，市场占有率达到85%以上。全行业产值达到1.5—1.8万亿元人民币。形成产值过100亿元的企业3—5家，形成产值达50亿元的企业5—10家，形成产值过10亿元的企业60—80家。
此外，有关部门正在力推加大高端和节能产品研发力度。到“十二五”末，争取使大型空分装置、轴流压缩机、化工流程泵、石化各种阀门等高端产品的设计、制造关键单元技术达到国际先进水平。使行业的产业结构有明显变化，中高端产品的比例由“十一五”的25%提高到40%。
据悉，“十二五”期间，在泵、风机、压缩机、阀门、空分五个重点行业还将分别建立工程研究中心和若干个企业战略同盟。开展由高校、研究院所、企业共同参加的产品联合设计。重点培育沈阳鼓风机集团、陕西鼓风机集团、四川空分集团等一批大型骨干企业由纯制造业向工程成套和现代服务业转变。