经过50多年的努力，我国机床工具行业有了很大发展，为国民经济和国防建设提供了大量的基础工艺装备，为国家的现代化进程做出重要贡献。全行业是由金切机床、锻压机械、铸造机械、木工机床、量刃具、磨料磨具、机床附件(含滚动功能部件)、机床电器(含数控系统)八个小行业组成的。各个小行业生产的产品按不同特征分为若干类型和众多的品种、规格，已经形成门类品种比较齐全、主机和配套件有一定基础的生产制造体系，并拥有具备相当技术力量的科研院所和一批重点骨干企业。
我国已进入世界机床生产大国、消费大国和进口大国的行列。据2004年末统计，我国机床工具行业企业共有2023个(其中属于国有企业范畴959个，占总数的47.4%；民营企业758个，占37.5%；三资企业306个，占15.1%)，全行业总资产达1175亿元，拥有从业员工52万人。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，随着改革的深入，多种经济成份并存的格局已经形成，机床工具行业呈现了快速发展的好形势，已经开始进入发展速度与经济运行质量同步增长的新阶段，并为我国由机床制造大国向机床制造强国迈进创造了良好的基础。
机床工具行业竞争力分析
具体进步表现是：
1、产值产量高速增长，经济效益明显提高
1)、产销持续同步增长。
2)、数控机床的发展速度高于行业的平均增长速度。
2、技术开发，成果显著
1)、通过科技攻关，取得了一批重大技术成果。处于当代超高精度加工技术前沿的纳米加工及亚微米加工技术及设备，我国已有多种产品投入市场：虚拟轴机床产品已进入实用阶段；快速成型技术也是一项材料科学和计算机软件技术、高精度硬件技术等学科有机结合的前沿技术，我国已有自主知识产权的技术和产品；机床工业造型设计技术，已专门设置了数控机床造型设计研究中心，开发出“智能化辅助网络协同造型设计系统”；计算机辅助设计、制造和管理技术应用均取得了一定成果。
2)、应用技术的开发推广，促进了国产数控机床技术水平的明显提高。反映数控机床制造水平的重要技术指标，如主轴最高转速、快速移动速度、换刀速度、切削能力等参数正在向国际水平接近，一批关键技术获得重大突破，缩小了与世界先进水平的差距。如：直线电机驱动机床开发成功，五轴联动机床品种增多，重型机床、高精度机床、特种加工机床、成型机床、数控专机、数控成套设备和柔性生产线等国内急需产品的开发成功等。这些成果的取得，对挡住部分设备进口、降低进口设备价格等起到了至关重要的作用。
3、结构调整，进展明显
1)、“十一五”期间产品结构不断优化，以数控机床为代表的高新技术产品已成为机床制造业的主攻方向。产品结构有了较大变化，经济型数控机床已经大批生产，普及型数控机床生产己具备一定批量，高档数控机床品种也有增加。在机床产品出口量逐年增加的同时，出口品种有所变化，普及型数控金切机床已有一定数量出口。
2)、流程再造促进企业结构调整。目前，大部份国有企业内部主辅分离工作基本完成，相当一部分企业进行了专业化生产流程再造。通过零部件专业化生产和工艺专门化协作，使主机制造更加精干，不仅提高了管理水平和生产效率，对行业专业化生产也起到了重要的促进作用。企业之间采取各种形式重组，以哑铃式结构新建的股份制企业和合资企业的兴起，为行业产业结构进一步优化打下了基础。
3)、产业结构调整取得明显进展。主要表现在产业集中度有了较大提高。行业出现了一批机床年产超万台、数控机床年产超干台的骨干企业。主机厂和配套厂分工进一步明确，初步形成一批具有一定规模的主机和配套件制造基地。
4、体制改革，有所突破
改制给国有企业的发展带来了生机，新一轮体制、机制改革正在机床工具行业逐步深化。国有独资企业以产权多元化为主题的体制、机制改革有一定突破，与民营、合资合作和外资企业形成了体制多元化共存的局面。同时，向海外投资、并购外企等也取得了新进展。通过重组、改制，促进了企业经营管理水平的提高，也为加快技术开发、提高产品质量、降低成本、提高效益创造了有利条件。
近几年，国产机床总量增加很快，但市场占有率仍然不高(尤其是数控机床)，目前高档产品绝大部分依靠进口，中档产品市场中进口产品也占有很大份额。从行业总体来看，产业核心竞争力不强。
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1、技术创新能力不足
1)、企业基础研究、技术攻关和新产品开发投入不足，直接影响了创新能力的提高。
2)、自主开发产品的能力差，关键零部件依赖进口，对引进国外先进技术的消化吸收、创新和提高工作不力。
3)、科技人才不能满足产业发展需求，特别是缺乏技术带头人。存在科研与生产、设计与制造、新产品开发与用户个性化需求三脱节现象，直接影响新产品的开发和企业技术创新能力的提高。
2、产业化水平不高
1)、产业结构不尽合理。主要是专业化水平不高；高档产品开发缓慢，市场占有率低；中档产品有一定产量，但竞争力不强；数控机床功能部件发展滞后，严重制约国产数控机床的发展。
2)、经济规模、生产效率与发达国家相比尚有较大差距。生产厂点过多，生产效率低，赢利能力差。
3)、工艺装备陈旧，基础制造技术落后。行业装备数控化率平均仅为2～3%。原来生产普通机床的设备用来批量生产数控机床，在精度、效率和可靠件方面都难以满足使用要求，阻碍了产业化水平的提高。
3、综合服务能力不强
1)、服务体系不健全，全方位服务能力不强，在市场开拓、成套服务等方面尚有较大差距。国内企业虽然已经重视了服务问题，但普遍缺乏对用户加工工艺的研究，往往是在被动应付局面。企业国际市场的售后服务更为薄弱，绝大部分企业还不具备国际市场的开拓和服务能力。
2)、旧的管理模式和管理机制不适应现代服务体系要求，快速反映能力差，运用信息化手段提高企业基础管理能力尚有较大差距。
4、体制、机制改革不到位
体制、机制改革推动了机床工具行业的进步，但发展尚不平衡。一些企业在产权多元化、法人治理结构和建立真正意义上的现代企业制度方面仍有较大差距，直接制约企业管理水平的提高。在企业用人机制没有根本解决的情况下，员工素质也难以迅速提高。
综上所述，以上四方面的差距反映了行业当前存在的突出问题，这些问题严重影响企业国际竞争力水平的提高。
发展机遇与挑战
目前世界经济开始复苏，但发展缓慢。我国经济一枝独秀，世界制造业加快向中国等发展中国家转移，机床工具行业面临着快速发展的机遇和越来越激烈的市场竞争。
1、我国机床工具工业面临四个严峻挑战
1)、国内市场国际化，竞争更加剧烈。2005年以后，国内市场更加开放，进口税率下降，更有利于外国产品直接进入中国市场。随着合资企业和外商独资企业经营本地化，其生产成本下降，竞争力增强，国内市场竞争将异常剧烈。
2)、随着技术进步和工艺水平的提高，用户对机床产品的性能、效率、柔性和个性化要求越来越高，对产品个性化需求与厂家服务能力不足的矛盾更加突出。
3)、高新技术产业发展迅速，对高档数控机床产品品种需求更多，需求数量增加更快，要求成套性更强。
4)、世界装备制造业的新一轮竞争更加激烈，对数字化制造技术和设备将提出更高要求。
2、世界机床工具产业发展趋势
1)、数控机床技术向精密、高效、柔性、集成的方向发展。基于高速、复合、智能、环保的数控机床发展的技术平台，已成为发展数控机床产业的关键技术。高速切削加工是面向21世纪的高新技术，它以高效率、高精度和高表面加工质量为基本特征，采用新型功能部件，尤其是直线电机和电主轴技术的不断改进，使机床的高速化水平进一步提高。多功能复合加工是指将不同的加工方法集成在一台数控机床上，实现零件的完全加工。既可以通过刀具复合化，也可通过工序和工种的复合化，使加工过程链集约化，缩短加工周期，提高加工效率和加工精度。在信息化技术快速发展的推动下，制造业正面临以提升制造能力为目标的构建企业数字化制造的时代，这就要求作为主要装备的数控机床及其组成的制造系统也必须向数字化制造迈进，成为信息集成和快速实施的制造单元。环境保护关系到机床工业的可持续发展，既要在机床制造过程中减轻对环境的污染，又要有效防止机床在使用过程中对环境的二次污染，实现机床制造业的“绿色制造”。因此，对机床提出了无冷却、无润滑、无气味的环保要求，机床的排屑、除尘等装置也将发生深刻的变化。
2)、国际机床产品和制造技术不断发展完善。在高速、复合、智能、环保技术的基础上，通过与控制技术、计算机技术、信息技术有机结合，产品不断向高效率、高精度、柔性化、集成化和高可靠性方向发展，出现了向多主轴、多坐标、复合加工以及成套设备自动化方向发展的趋势。世界知名的机床制造企业设备不断完善，制造技术更趋成熟，使国际数控机床和成套设备的制造和服务提高到一个新水平。
3)、国际产业结构调整和转移加快。在国际竞争的大环境下，跨国公司为了追求效益最大化，通过资本运作，加快产业结构调整步伐。中国国际经济发展研究中心行业特邀研究员罗百辉表示，目前国际机床行业产业调整有如下特点：通过资产重组，优势互补，兼并收购等多种形式组建了一批强势企业；一批专业化特色明显的中小企业发展迅速；跨国公司在保持其核心竞争力的基础上，中低档产品和技术向发展中国家进行产业转移。随着我国机床市场日趋活跃、需求旺盛，国际上的主要机床制造厂家纷纷将投资重点转向中国市场，除在中国建立合资企业外，开始建立独资企业，实现本地化经营，国内市场的国际竞争向纵深发展。