复杂的制造业生产线上，每个组件仿佛长了眼睛，能通过各自的射频识别系统，自动找寻到所需的零部件，使生产线一次性装配合格率达到85%左右。昨日，记者从市科委了解到，“863”计划“面向离散制造生产过程管理的射频识别技术开发与应用”课题通过验收，国内首条离散制造业射频识别生产线，在隆鑫工业有限公司建成投用。
走进该公司的生产车间，一个个摩托车车架、零部件、发动机等在流水线上，按部就班地运行着，坐在一旁负责组装的工人，像一个个
机器人，从固定的地方，拿固定的零件，紧螺丝，完成装配，几乎不会出错。
“这样有序且能够实现准确装配的景况，在以前的制造业生产线上是很少见的。”隆鑫工业有限公司体系管理部副部长刘佑兴介绍，以前，生产线上一天的生产计划，以及每个工位需要的配料、组装、检测等程序，都由人工统一下达，再由当班组长口头通知，一来二去会浪费很多时间和人力，效率较低。
“每天在材料配送或是装配上出的错大概就有6、7起，一次性装配合格率只有55%—70%。”他说。
如今，装上射频识别系统的生产线就完全不一样了。记者在现场看到，生产线上每个摩托车车架上，都装有射频识别芯片，芯片里采集了它的类型、质量甚至是供货商等各类信息。
紧接着，通过车架与零部件相互的射频识别，需要安装的零部件，会被生产线准确地送到面前，由工人完成后，信息再自动写入芯片；而接下来，它所需要的东西，系统也会自动为其准备好，在每一道工序实现“一一对应”。
“这就像为全自动的流水线装上了‘眼睛’，零部件间会相互识别并完成准确组装，管理人员只要坐在办公室，就能完成材料配送、检测、包装等。”作为研发团队带头人的重庆大学教授刘卫宁说，由于零部件间的“一一对应”，系统还能准确响应各种临时或随机发生的生产计划变动，使制造业生产线的一次性合格率提高到80%—85%。
目前，我市已被科技部列为试点单位，这套“重庆造”离散制造业射频识别生产线模式，即将在全国推广。