连日来的高温酷暑没有阻挡天津乙烯工程建设的步伐，为了保证工程施工8月底中交，石化四建4000余名公司职工以“保安全、创优质，高速度完成天津乙烯工程建设”为目标，心往一处想，劲往一处使，克服了高温酷暑、任务量大、工期紧张、交叉作业等困难，在乙烯项目部的统一指挥下，乙烯装置、苯酚丙酮装置、低密度聚乙烯装置、中间罐区等各套装置施工你追我赶，各道工序齐头并进，掀起了施工高潮。
在石化四建公司的历史上，单独完成一个工程（合同）的370公里管道工程量还是第一次。天津乙烯工程施工进入安装阶段以来，管道安装是施工的重中之重，也是难题中的难题：工程量大时间紧，仅一套乙烯装置的管道安装量就达220公里，总量达370公里的管道安装需要在6个月内完成，每个月需要完成60多公里/30万寸D；工艺复杂，连接压缩机和裂解炉的73毫米壁厚的超高压管道施工质量要求高，需经过焊口检测、热处理等多道工序加工才能安装；材质复杂，规格各异，直径大的管道可以在里面骑自行车，直径小的与拇指相当；最主要的因素是人的因素，分包单位人员素质低，增加了管理难度。
为了啃下这块硬骨头，全体参建人员在公司领导的支持协助下、在公司副总工程师兼项目经理谈忠明的科学组织、合理安排下，发扬敢打硬拼的铁军精神，以管道安装为重点展开了攻坚战。
加大协调力度。项目部除召开区域例会以及各类专题会以外，每天晚上召开以工艺管道施工为主的日进度对接会，制定三天滚动计划，每天通报完成的工作量和第二天需要解决的问题，做到任何问题处理及时、到位，用日进度保周进度、周进度保月进度，通过有效的管理组织形式实现管道进度的突飞猛进。为保证现场安装工作的高效运行，项目利用装置内的管廊和空地，本着方便施工、方便运输的前提，建盖了管阀配件现场仓库、保温材料集中存放堆场，并对后线阀门管件实行最大限度的送货到现场，为现场的安装提供极大的方便。为保证预制管段的及时安装，减少各单位领取管段办理手续的环节和因此增加的运输成本，项目在前期要求各管道施工单位联合配车运输的基础上，由项目部
物流管理人员负责把基地预制厂合格的管段集中进行运输，并按照各区域进行堆放，极大地解放了施工单位的劳动力和管理精力，有力的保证了进度计划按期完成。
大力推行自动焊焊接，提高工效。鉻钼钢厚壁管线的焊接如果用人工焊接，直径457壁厚55.67mm的一道焊口两个焊工从打底到盖面完成，需要2天时间才能完成，且填充盖面焊接中要连续不停的焊接达14个小时，焊工劳动强度大。在此种情况下，项目在公司的大力支持下，在基地公司预制厂全面实施高压管道自动焊预制，发挥自动焊焊接效率高的优势，从最初的焊接工艺评定制作到每一道焊口的预制确认，细化到每个施工环节，特别是人工氩弧焊打底，对人员的选拔和焊前预热、层间温度控制、焊后保温等各环节做到专人盯查，降低返修造成的时间损耗，保证焊接一次合格率。同样直径457的厚壁管线，自动焊焊机完成一道焊口的填充盖面只需4.5小时，是人工功效的2倍多，大大提高了焊接速度，且实现了焊接合格率高、外观成型美观等质量要求。
预制安装一盘棋。在加大预制深度的同时，项目部按照现场设备配管具备的安装条件，管道专业公司和基地工程公司把高压管道的安装细化到每个管段的预制顺序，即根据现场具备的安装条件，进行预制管段委托，做到预制好的管段运抵现场后及时达到安装条件，为安装工作赢得时间，保证整体工程进度实现。在超高压管道施工中，项目部未雨绸缪，通过多次召开专题工作会，从材料到货时间的确定、坡口加工的安排、原材料的抛丸防腐、自动焊焊接工艺评定的制作、预制与安装的对接协调，探伤对进度的保证以及后期阀门的安装、死口的预留、管道支架的配套等每个环节认真研究，提前准备，步步为营，保证了该管道施工开始后各环节的有序运行。
落实资源保进度。项目部先后组织三支队伍开进乙烯项目，补充管道施工力量不足的问题，同时，充分发挥专业项目主动性和积极性，从工序分包、劳务分包的角度，把合作过的素质高、技术好、合格率高的焊工招入项目，补充人力，经过迅速的动作、认真的筛选，项目总人数上升到4100多人，管电焊达到565人，挑选焊接技术好的铆焊工承担起大口径管线的施工任务，在管焊技术考核合格后，乙烯装置急冷区、裂解炉区、压缩区、冷区等区域的碳钢大口径管线分别分配到了两个设备公司施工，有效缓解了人员不足的问题。
经过全体参建人员的共同努力，目前，乙烯工程工艺管道累计安装210公里，75万寸D，管道试压、单机试车具备条件，三大机组主体安装结束，进入配管阶段，裂解炉炉管、设备、炉内衬里安装施工完，设备保温工作全面启动，乙烯项目工程建设由分专业分区域的施工组织开始进入各专业相互联动，整体推进的系统完工组织阶段。