第五届中国数控机床展览会将主题定为“展示自主创新成果推动重大专项实施”是别有深意的。《国家中长期科学和技术发展规划纲要》确定了16个重大专项，每个专项都蕴藏着动辄百亿元的设备采购金额。这对机床行业而言，无疑是一块巨大的蛋糕。
4月20日，展会开幕前一天，中国机床工具工业协会组织了“跟踪重点需求自主创新发展”高层论坛。主办方邀请航空航天、电气、汽车等行业的权威人士参与论坛。机床行业排头兵企业和重大专项相关行业人士坐到一起，一个重点用户开出的庞大菜单展现在机床群雄的眼前———
电力装备：机床要复合化 高精度 智能化
中国电工技术协会名誉理事长周鹤良在论坛发言中指出：我国电力工业已经步入建设大煤电、大水电、大核电、特高压、高可靠性、高度自动化的新阶段，因此，对机床行业的需求也开始转向复合化、高精度、智能化。
近年来，我国电力装备工业取得了举世瞩目的成就。为大型火电厂提供的300兆瓦、600兆瓦亚临界及600兆瓦超临界机组已经实现产业化，可以成套供货，自主国产化率达到90%以上，主要性能达到或接近国际水平。为大型水电站提供的500兆瓦、700兆瓦水力发电机组，已经实现产业化，可以成套供货，自主国产化率达到90%以上，主要性能指标达到国际水平。为核电站提供的660兆瓦、1000兆瓦压水堆型核电机组国产化率分别达到80%和70%。
电力装备行业对机床的需求包括数控立车、数控镗床、数控龙门铣床、数控镗铣床。最近，哈尔滨汽轮机厂订购了10米×30米的数控龙门铣床，专门加工 1000兆瓦汽轮机低压缸；东方电机厂也订购了5.5米×20米的龙门铣床，专门加工大容量发电机组部件。类似的需求还有很多。
周鹤良指出，电力装备行业要求机床行业提供功能复合化的机床，就是在同一台加工设备上尽可能具备多工序的加工，工件能一次装卡定位后完成多工序，这样加工精度高、节省多次装卡辅助时间。同时，也要求机床行业提供智能化的机床，就是数控机床的
控制系统逐步具备自动诊断、自动控制、自动保护、逻辑分析等功能，使数控机床成为智能型工作母机。最后，要求中高档全数字交流
伺服驱动系统数控化。
航空工业：国内机床水平和需求还有差距
中航技国际工贸公司是中国航空工业设备的集成供应商，是中国航空工业第一集团公司和第二集团公司技改设备采购的主渠道。
中航技国际工贸公司总经理张辉在论坛发言中指出：随着航空工业的发展，新型号的飞机不断研制和生产，对技改设备采购提出了更高的要求。中航技在设备采购中从关注设备的质量、价格等单项因素专项关注设备的全寿命周期。为次，中航技引入了全寿命采购的概念，在这方面与国外设备制造企业开展了很多合作，希望未来能与国内设备制造企业合作。
受技术水平的局限，有一些航空航天急需的设备国内还不能生产，比如翻板式卧式加工中心。以前铝合金整体壁板的制造，主要采用大型龙门铣，铝板水平放置，加工时产生的大量铝屑，对工件、刀具以及加工过程都产生影响，最近几年开始使用翻转工作台，铝屑依靠重力坠落，不会划伤加工面。
另外，大型薄壁件零件，因零件本身刚性差和外轮廓复杂，传统卡具已经显得不太适应，数控真空柔性吸附卡具应运而生，采用柱状阵列布置，每一个单元都可以在空间三个方向移动，并且真空碗可以在一定的球面上运动，真空吸力可调。这种数控真空柔性吸附卡具未见国内厂家有成品生产，而在国外，它已经与机床行业相配套，应用在薄壁零件和有复杂外轮廓的零件加工上。
张辉认为，国内机床行业发展势头迅猛，产品的技术能力和质量水平大幅提高。中航技希望与国内机床企业在售前、售中、售后、零部件供应、加工工艺等方面开展广泛的合作，通过供应商管理平台，明确航空工业的需求，将国外机床制造企业的先进管理经验与国内机床企业分享，弥补国内外设备制造的技术差距。
汽车：高速加工中心成最大需求
中国汽车技术研究中心侯益青指出：2007年，中国汽车产量888.24万辆，同比增长22%，国内汽车市场仍然呈现快速发展的趋势，亦为机床设备的主要市场。汽车工业对机床设备的需求种类主要有锻造冲压机床和金属切削机床。
对锻造行业来说，汽车工业是最大用户。汽车锻造厂都在逐步采用高效、高精度锻造装备提高锻件的产量和锻件精度，热模锻压力机和摩擦压力机及高能螺旋压力机等设备的需求不断增加。冲压工艺装备主要需要开卷落料及开卷剪切自动线、全自动（半自动）冲压生产线、大型三坐标多工位压机和上下料自动化、实现压力机的自动化连线生产。
金切机床在汽车工业主要用于发动机、变速箱、底盘、零部件及模具制造，国内汽车行业对金切机床的需求有新的变化。对于发动机缸体、缸盖、变速箱壳体等箱体类零件制造，现在除关键工序外基本由高速加工中心替代原专用机床，所以高速加工中心成为发动机工厂最大的需求。高速加工中心的主轴转速已提高到10000~15000r/min，甚至更高，快速进给速度已达到60~100m/min，且快速进给加减速度提高到 1~1.5g，其他设备还有一些专用机床，如精镗机床、精铣机床。