改革开放以来，随着我国经济的高速发展，工程机械行业快速发展壮大。中国已成为工程机械行业生产大国。
但由于受到企业规模、国际化程度尤其是关键核心技术等影响，中国并不是工程机械行业的强国。
打造世界级工程机械航母
来自中国工程机械协会的信息显示，到2007年全国已有工程机械生产企业及科研单位2000多家；全行业固定资产净值270多亿元，是1978年的16倍，产品年销售额达2200多亿元，是1978年的122倍。在全国机械工业行业中，其规模仅次于汽车、电工电器、石化通用三个行业，名列第四。
“然而，世界工程机械巨头卡特彼勒2006年的销售额已经超过400亿美元。就是说全中国的工程机械制造商加起来比不上一个卡特彼勒。”中国工程机械工业协会副秘书长江琳说。
记者了解到，即使是中国规模最大的工程机械制造企业徐州工程机械集团公司，其销售额也只是美国卡特彼勒公司的7%左右，日本小松公司的13．5%左右。
“在经营规模方面，中国工程机械产业集中度低的现象十分严重。目前全国仅叉车企业就有100多家。”中国工程机械协会综合部主任、高级工程师王金星说。但是，经过多年发展，中国已经有了打造工程机械航母的基础。
据中国机械工业联合会市场发展部冯宝珊介绍，经过多年发展，中国工程机械行业已经形成了一些以区域划分的产业基地，如以中联重科、三一重工、山河智能为代表的湖南工程机械；以徐工、常林、镇江为代表的江苏基地；以广西柳工、玉柴、柳建为代表的广西工程机械；以合力叉车、星马、江淮为代表的安徽工程机械；以山推、山工为代表的山东工程机械基地等。
北京大学教授张国有认为，区域基地内的企业组合往往是成就区域品牌的重要基础。
重组合并，将为大型企业的成长提供便捷的途径。中国工程机械协会副秘书长俞琚认为，在工程机械产品品种上，重组合并主要是产品互补和同类产品合并同类项两种方式，如起重机械为主导产品的企业，与土方机械为主业的企业组合，或生产起重机的企业与相关生产领域企业的合并重组。另外，生产企业与销售企业、生产企业与科研院所的合作中，前一种重组能扩大产品链条的宽度，而后一种则延长了生产线的长度。
记者了解到，中联重科先后收购了英国保路捷、湖南机床厂、浦沅集团，以规模化发展促进行业技术水平的提升，走出了一条低成本扩张之路。安徽合力股份有限公司也坚持兼并联合壮大规模。1996年接收了安庆车桥厂，1997年兼并蚌埠液力机械厂和宝鸡叉车四厂，更名为宝鸡合力叉车厂。安徽合力总经理杨安国说，经过多年发展，兼并的3个厂已成为安徽合力的转向桥生产基地、油缸生产基地和合力叉车的西北制造基地。2007年安徽合力又收购了衡阳力尔美有限责任公司部分有效资产，投资兴建了合力工业车辆南方（衡阳）生产基地。目前安徽合力已经成为世界叉车行业的十强企业。
国际化是品牌成长必经之路
培育世界级的品牌，从改革开放之初，中国工程机械行业就开始了探索。
中国工程建设机械的骨干企业大多有与外企合资、合作的经历。徐工先后与卡特彼勒在挖掘机方面、与利勃海尔在混凝土机械、起重机方面，与川崎在装载机方面等十多家外资企业有过合资合作；柳工与卡特彼勒在装载机，与凯斯在挖掘装载机方面有过合资合作；山推与小松在推土机、挖掘机方面有过合资合作；三一重工与迪尔（销售）等也有过合作。
长沙中联重工科技发展股份有限公司董事长詹纯新分析，在那些与外企的合作中，大部分企业达到了预期的目的。这些合资合作企业的产品也大都销往国际市场。
中国国际名牌协会会长解艾兰曾说，衡量企业的国际化程度不仅要看企业海外市场的销售额占其总销售额的比重是多少，还要看企业拥有的跨国人才数量、有没有国际化的企业管理方式等等。
在广西柳工机械股份有限公司的生产现场，记者看到这被外界认为是柳工“人才国际化”的例子：柳工股份“老外”副总裁大卫·闭同葆正在对周围人交代着一些具体的工作。这位柳工股份的副总裁来自国外一家著名工程机械企业，他在柳工生产经营中已经发挥重要作用。也是在柳工，把建设“开放的、国际化的柳工”为目标，引进了以质量管理为主线的管理体系——六西格玛（6sigma）。柳工股份有限公司总裁曾光安说，当时柳工面临着严重挑战，想从根本上提高竞争力需要一套标本兼治的、操作性很强的、以数据为决策基础的管理体系。提到六西格玛，柳工党委工作部部长周邑生说，“熊熊燃烧的六西格玛”在几年中确实给柳工带来了很大效益。
另外，记者在采访中了解到，安叉集团、中联重科、三一重工等企业目前都已开始了针对在国外市场的本土化生产。本土化人才已占其各自海外公司的一定比例。
山东山推工程机械股份有限公司总经理张秀文说，通过引进国际先进产品技术和工艺，进行消化吸收再创新，山推各个配套件公司产品技术达到国际先进水平。通过采用国际先进的质量控制、产品检验手段，山推产品品质达到了国际先进水平。履带底盘通过了沃尔沃公司质量认证；结构件在日本市场获得免检。目前山推结构件公司的斗杆等主导产品一半出口到国际市场。
提高核心竞争力需要发挥合力
核心竞争力的提高，不是一蹴而就，也不是单靠某一方面的力量，而是发挥多方面合力，扎实苦干的结果。
中国工程机械行业发展很快，在国内市场已占主体地位，从产量上看中国也已是工程机械大国。然而，行业要壮大，必须进一步提高自主创新水平，提高核心竞争力，产品向高水平、机电液一体化和智能化等方向发展。
中国工程机械协会综合部主任王金星说，在工程机械行业高速发展的同时，中国本土配套关键零部件发展与主机生产技术水平提高不同步，严重制约了整机水平的提升，不得不依靠国外进口商，受制于人的被动局面正在显现出来。“提高国内基础零部件的生产制造水平，已成为中国工程机械发展的关键因素。”
从2007年下半年开始，从国外配套的液压器件及其他零部件供应不足。中联重科企业营运部部长辛本辉说：“订购国外著名企业的液压件周期已经从6个月、延长到10个月甚至一年。”
记者在中联重科、三一重工等企业先后看到因为液压器件缺货被迫重新调整的生产进度和生产计划。为更及时保障基础零部件供给，中联重科、三一重工等企业的采购人员只好专门守在供应商的工厂里。为尽量减少订单推迟时间，有的企业甚至不惜采取航空运送原材料的办法。三一重工股份有限公司执行总裁易小刚说，规模以上工程机械企业生产的主机产品中，仅液压件、发动机两项就占成本的一半到60%。企业从全球市场购进对优化产品有利的原材料和零部件，本来符合经济规律。但工程机械作为装备制造业的一个重要产业，其基础零部件依赖进口，不利于产业安全。对企业来说，不但增加了制造成本，其正常生产也受到限制。
作为中国工程机械行业的龙头企业，徐工集团董事长王民说，2007年徐工出口创汇5亿美元，而购买国外零部件就花费了20亿元人民币。
针对几家工程机械企业不同程度遇到的液压件、发动机、变速箱卡脖子问题，中国工程机械协会副秘书长茅仲文坦言，缺少核心零部件和重要零部件支撑的自主创新是难以为继的。日本小松、美国卡特彼勒等世界级工程机械企业都是自己生产发动机、液压元器件、控制元器件等基础零部件。
中联重科董事长詹纯新指出，培植这些核心零部件及关键零部件投资大、研发周期长，对于任何一家成长中的工程机械企业来说都难度。
易小刚等认为，国家有关部门应在全行业统一规划，以行业为依托联合高校等科研力量，重点突破中高端液压元器件、发动机等瓶颈问题，通过资产重组或并购组建数家大型基础零部件龙头企业，增强零部件生产企业的研发能力，在关键、紧缺配套件研发中，互相合作，比如采取“国家支持一些、主机企业投入一些”等做法。
据解艾兰介绍，国际知名品牌企业在进行大规模的或关键环节的技术创新方面，有依托自身或者联盟资源优势的先例。
来自商务部的资料显示，在打造世界级品牌过程中，一些国家政府也会为维护本国企业利益而斡旋。即使是实行自由放任的市场经济模式的美国也不例外。日本和韩国更是直接介入品牌培育和保护的各个环节。另据了解，我国在发展平板电视过程中，倾全行业之力解决核心零部件方面也已有先例。