日本模具制造心腹大患技术或产业链
为了应对来自中国的威胁，日本模具企业绞尽脑汁。由于具有技术上的优势，因而充分发挥日本模具企业高、精、尖的技术特点，就成了普遍的共识。
日本政策研究学院教授桥本久义认为，一般来说中国模具与日本模具相比是“1/3的成本、1/2的质量”。也就是说，根据质量要求的不同，一部分用户会满足于“1/3的成本、1/2的质量”，另一部分则不会。这就是日本模具行业在面对中国同行竞争时自信的根本。
在与中国模具企业的竞争中，日本企业不遗余力地增强其在高端模具领域的竞争优势。首先，严格控制可能使知识产权外流的环节，例如亲自对遍布全球的产品进行维护，避免将图纸交给用户可能带来的技术外泄风险。其次，向中国和东南亚等具有廉价劳动力的地区转移，通过使用当地的劳动力增强日本模具的成本竞争力。最后，也是最主要的，就是增强日本模具企业在高端模具市场固有的竞争优势。
由于现代各种产品更新换代频率高，对模具设计和加工工艺提出了很高的要求，模具行业的竞争重点已经逐渐向模具设计、工艺革新和标准化等领域转移，日本模具企业积累的丰富经验和高素质的人力资源使其在这些领域的竞争优势不断加强。
2006年，中国企业花费在进口模具方面的资金达到20亿美元，汽车覆盖件、电子加工夹具等模具完全依赖进口。另外，许多日本模具用户更是将高端模具完全交给了日本。
利用中国模具行业整体技术水平仍然处于较低水平的状况，日本模具企业正在展开针锋相对的竞争。
然而，中日两国模具企业的竞争并没有局限在行业内部，全产业链的竞争已经如火如荼。
全产业链竞争
2005年底，在日本举办的产品制造伙伴论坛上，参会的日本模具业者普遍认为：也许外国模具企业能够学到日本的模具制造技术，但他们无法模仿日本产品厂商、成形与模具厂商以及材料厂商之间紧密地进行联合开发的产品制造体制。在他们看来，这种“产品制造文化”是日本制造业独有的竞争力。仔细考察中国市场上模具产业链上中下游三个环节，不难发现上述说法的确有着相当的说服力。在模具制造的上游环节模具钢领域，“大同特钢”和“日立金属”等日本企业占据了近乎垄断的地位，很多中国模具企业的对外宣传材料上都会特意标注使用的是这两大日本品牌的特殊钢材。为了满足强劲发展的中国模具市场的需求，大同和日立都在中国设立了很多“分部”。随着模具产业的加速增长，中国对模具钢的需求也迅速增长。近年来，仅华东地区10000多家模具制造企业，年消耗模具钢就在50万吨以上，且需求量还在增长。与此相对的是，中国国产的模具钢难以满足模具行业的快速发展，模具企业不得不选择进口钢材。虽然进口钢材一般比国产钢材贵4倍—5倍，但为了模具的质量，国内模具企业别无选择。
与模具钢类似的情况也存在于模具铜领域，在模具材料领域，这两种材料具有很强的代表性。详细考察日本制铜协会的会员名单，不难发现绝大多数的成员企业都在中国建立有子公司，在当地生产铜材料。其中，相当多的会员企业都与三井、三菱和住友这三家日本最大的财团有着密切的联系。在资金、股份等方面，这些会员企业大都具有一定的财团背景。这样，在财团的协调下，日本的制铜企业就会与下游的模具企业在业务、组织等方面建立紧密的联系。
模具产业的上游主要涉及两个产业，即材料和模具加工工具。像材料领域一样，在模具加工工具领域，中国模具企业的对外依赖也十分严重。中国模具生产工艺装备水平低，近年来对先进加工工具的需求非常急迫。模具行业中固定资产投入与模具产值增长的比例，在全行业平均为1:1.2，2005年中国模具行业销售额增长80亿元，同时意味着模具加工设备的需求达到了100亿元。值得一提的是，这种需求会长期持续下去。由于日本是模具加工工具的最主要生产国之一，因此中国模具行业的振兴也带给这些日本企业相当大的好处。