上海石化节能降耗助老装置走出困境

上海石化股份公司塑料部1号高压聚乙烯装置今年以来，综合能耗呈持续下降之势。而去年同期，每吨产品为315公斤标油。综合能耗的大幅下降，正帮助该装置走出生存困境迎来新生。
    1号高压聚乙烯装置建成投产于1976年，是目前国内同类装置中生产规模最小、投产时间最长的生产装置。该装置综合能耗原设计值为435公斤标油/吨，随着产能扩大、生产优化和节能措施的有效落实，综合能耗呈逐年下降趋势，2005年综合能耗为321.806公斤标油/吨，但在中国石化同类生产装置中仍处于落后水平。由于边际利润接近于负数，2006年底，上海石化曾打算让该装置在2007年中停产数月。
    严峻的形势激起了该装置职工的斗志，通过对照先进找差距，一场节电节水和蒸汽的战斗打响了。最让大家感动和感到意外的是，装置职工的节能降耗是从自身开始的。原来，该装置离主厂区较远，自身拥有食堂、浴室等。在困境中，装置职工代表向事业部领导提出，关闭食堂、浴室，可以节约较多的电和蒸汽。领导担心会影响职工的生活。职工们说，不影响，只要你们开饭时间把热饭热菜送过来就可以了。洗澡的问题我们可以回家洗，也可以到大浴室来洗。结果食堂和浴室关闭后，该装置去年省下电费、水费达100多万元。
    与此同时，装置在生产上开动脑筋节能挖潜。首先通过对市场的调查，减少二次挤出品的产量，以少量一次挤出品替代，逐步得到市场用户的认可后，一次挤出产品全部替代了二次挤出产品，当年电耗同比下降4.19%，节约电费达500多万元。其次是经过对用能情况和物料平衡的充分论证，利用装置停车检修的时机进行技术改造，实现了用不减压的副生蒸汽部分替代管线保温（暖）蒸汽，以及引入有机过氧化物复合引发剂体系,利用有机过氧化物引发温度低的技术特性，减少第一系列反应器预热用中压蒸汽的耗量等，全年节约蒸汽达400万元。再有，实施了前处理挤出机造粒水（纯水）回收过滤再利用，及聚合反应单元泄漏气体报警系统现场仪表冷却水（纯水）回收利用等两个项目，全年节约纯水费用也达200万元。
    1号高压聚乙烯装置由于在一年中综合能耗下降达1千多万元，使每吨产品平均降低费用达137.27元，增强了产品的赢利能力，从而帮助他们逐步走出生存困境迎来新生。