经过近几年激烈的市场竞争的锤炼，自主品牌发动机在技术上取得了较大的突破，但发动机核心关键零部件技术缺失，高性能发动机依赖进口，国内企业须努力。
中国
汽车工程学会汽车发动机分会秘书长 陈上华
发动机的品质和性能在很大程度上决定了一款汽车的品质和性能，能否制造高性能发动机是一个汽车企业是否具有核心竞争力的重要标志。2007年我国发动机产销量同比增长25%，发动机技术水平逐步提高。但是核心技术零部件的缺失，造成了我国发动机技术水平与国际先进水平仍存在着较大差距，尤其是高端发动机对进口的依赖性很高。因此，国内发动机企业仍须加快研发步伐，尤其需要把更多研发重点放在高性能的发动机上。
高性能发动机仍依赖进口
近年来，无论是合资品牌还是自主品牌，汽车企业都在发动机的研发和制造方面投入巨大的人力物力，发动机的产能也有了较大幅度的增长，国家在政策方面也给予了引导和限制。例如，国家规定新成立的自主品牌汽车企业必须拥有自己的发动机制造能力，并鼓励已建的汽车企业扩大对发动机研发和制造方面的投入。2007年，国家还批准了几家自主品牌汽车企业新建或扩建的发动机项目，这对提高国内发动机的总体技术水平起到了很好的推动作用。
能自主研发和制造发动机的国内自主品牌越多，表明国内汽车工业的基础越强，应对市场快速变化的能力也越强，这也越有利于促进中国汽车工业的健康发展。此外，我国发动机关键部件质量和技术水平的提高，必将促进我国发动机工业的快速发展。
2007年国内发动机的产销量分别达到7846693台和7723761台，同比增长25%左右，大于汽车产销量约22%的增长幅度。但相对于汽车全年888万辆和878万辆的产销量，仍有超过100万台发动机需进口。这些占我国发动机产量12%左右的发动机基本都是国内暂时不能生产的高性能发动机，包括大排量的乘用车汽油机、大排量的商用车柴油机等，这表明我国发动机技术水平与国外先进水平仍存在一定差距。这是我国汽车发动机产业未来应重点关注解决的问题，只有解决了高性能发动机的研发和制造问题，我国才能真正成为发动机的制造大国和制造强国。
柴油机自主品牌占有率高
不断提高动力性和可靠性、降低油耗和降低排放是汽车发动机永恒的努力方向。在排放法规越来越严、石油价格上涨的情况下，用户希望汽车使用油耗更低。这就要求汽车要有更好的驾驶性能，即发动机动力性更高、加速响应时间更短。这促使发动机行业加快技术创新，采用新技术、新工艺、新材料来提升发动机的性能以适应市场的需求。
经过近几年的快速发展，国内汽车汽油发动机企业已熟练掌握了四气门、无声链条传动、液压挺柱、铝合金气缸体、塑料进气歧管、汽油机增压、可变配气相位、燃烧过程控制、EOBD(车载诊断技术)等先进技术，使这些原本只在合资品牌的高端产品中才采用的技术成为国内新投放发动机的主流技术。另外，可变气门升程、可变进气歧管长度、汽油机缸内直接喷射、两级增压等先进技术也开始在自主品牌汽油机中应用，有的已开始市场化。
中国巨大的市场需求刺激了国外汽车巨头加大对中国新技术的投入。如大众将其处于国际领先水平的缸内直接喷射的EA888汽油机引入国内生产，丰田、日产、福特等也在国内加快推出新款发动机或提高高性能发动机的产能，这无疑提高了国内汽油机的整体技术水平。国内各自主品牌汽车也加快了汽油机新产品的研发进度，如一汽集团技术中心已成功试制出首台国产缸内直接喷射汽油机。
商用车柴油发动机是我国汽车发动机行业自主研发水平最高、自主品牌占有率最高的领域。国内主要的柴油机企业如玉柴、潍柴、上柴、锡柴、朝柴、云内等企业已经完成了各自柴油发动机产品的国III技术升级，有的企业已提前开发出能满足国IV排放标准的柴油发动机，同时也为实施更严格的排放标准做好了准备。
电控共轨柴油喷射、电控泵喷嘴、多气门、涡轮增压中冷、尾气净化技术、燃烧过程控制等主流技术已被国内各大商用车柴油机企业所掌握。国内商用车柴油机企业在加快技术升级的同时，也积极加强和国外柴油机企业合资合作的动向，提升产品的技术水平。如朝柴引进美国万国NGD3.0柴油发动机，大柴与德国道依茨公司合资生产德国道依茨4.0～7.2升的柴油发动机等，但10升以上大排量高性能商用车柴油机仍是国外企业的天下。
国内企业须发力关键零部件
今年3月1日，北京在国内率先实施了汽车尾气国IV排放标准，这是中国政府在减少废气排放、改善环境质量方面所采取的实质行动。北京提前实施国IV排放标准，将原来与欧洲排放标准实施的时间差距从十几年降到了三年左右，这证明我国汽车发动机的技术水平已有了实质性的提高，国产发动机企业的综合实力已大大提高。
与以往不同，本次北京实施国IV排放标准，自主品牌汽车企业并没有出现由于不满足新排放标准而影响其在北京市场的汽车销售问题，由发动机技术升级造成的成本增加也没有转嫁给消费者，这说明了自主品牌汽车企业在应对不断加严的排放标准方面已做好了充分的准备。
虽然自主品牌发动机在激烈的市场竞争中赢得了第一个回合，但与国外先进水平相比，差距还是很大。自主开发能力较弱，创新能力不足，高新技术仍然依靠国外，具有国际竞争力的产品不足，这些成了国内发动机企业的软肋。
对发动机零部件来说，问题可能更严重。前些年国内汽车企业的主要精力都放在整车开发和制造上，没有精力关注甚至忽略了包括发动机在内的零部件开发和制造，这造成了现在国产发动机的关键零部件技术缺失。如对发动机性能、成本有举足轻重影响的发动机管理系统等关键零部件技术及系统集成技术仍掌握在几个国外巨头手上；涡轮增压器、液压挺柱、可变气门正时、可变气门升程等先进零部件也基本依靠国外进口或其在国内的生产厂供给。
可喜的是，经过近几年的激烈市场竞争的锤炼，自主品牌发动机各企业基本都站稳了脚跟，赢得了继续与国际汽车发动机巨头同台竞技的机会，有关企业和政府部门也开始关注关键零部件的发展，在包括发动机管理系统的零部件制造和系统集成方面，国内已有部分企业取得了突破。只有掌握了关键零部件的技术，国产发动机的总体技术水平与国外先进水平的差距才有可能缩小，我国才有可能制造出具有国际竞争力的发动机产品，也才有可能真正成为发动机的制造强国。