而另一国际知名企业Tyco于2004年在青岛开始了其二期工程扩建，以达到5000名员工，年销售收入1亿美元并于2005年中开始生产高新技术产品——第四代通信继电器，产品型号为IM型，10×6×5.65mm，2A×14V，140mW，-55～+105℃，产品和技术来自瑞士AXICOM公司。
而在国外巨头纷纷进入我国的时候，我国继电器市场依然保持较高的增长速度，根据中国电子元件行业协会控制继电器分会(CCRIA)的数据显示，2005年大陆有293家继电器生产商，其中90%生产机电继电器。2005年大陆继电器产量达到大约30亿只，比2004年的24.9亿只增长了17%，继电器销售总额亦由2004年的6.33亿美元上升到6.8亿美元以上，其中机电继电器在总体继电器销量和销售额中占90%。
而到2006年，国内企业则突破了300家，且当年生产35亿只继电器，比2005年增长了20%；收益猛增到10.8亿美元，比2005年增长了19%。
目前，国内约有300多家继电器厂商，却占据了全世界20%的市场，但多数继电器企业为中小规模，只有10到20家大型企业，而这些继电器企业主要集中在东南沿海地区，如浙江、上海、江苏、广东、福建，还有辽宁。由于该产业生产厂商众多，竞争已日益激烈，特别在价格方面。多数厂商认为，该产业的利润率已大不如前。有些厂商因此退出该领域，转向其他方向，如宁波尚泰电子有限公司。同时也有几家厂商采取拓展产品线、增加其它电子元件等方式，弥补继电器的低利润率。但绝大多数厂商仍然坚守在该产业中，因为市场对于机电继电器的需求仍保持稳定。业内人士认为，尽管继电器利润较低，但由于几乎所有的电子产品都需要它，所以该产品市场存在。2006年，不断增长的家用电器、汽车电子、电信和工业设备市场正快速推动大陆机电继电器生产商展开新一轮的产量增长。在访问的数家企业中，有60%计划提高目前的产量，还有部分企业打算在上半年将产能扩大100%。如，苏州市无线电元件一厂有限公司根据需求会增长30%以上的预测，计划在年中以前把产能扩大一倍。
从原材料发展情况来看，电工钢是继电器核心材料。随着我国机电和家电等行业的飞跃发展，电工钢的需求日益增长。2002年以来，我国国内电工钢供需失衡的矛盾凸现出来，在2004年达到顶点，市场表现为电工钢价格大幅上涨。引起电工钢市场出现大量缺口的动因是我国家电和电机行业迅猛发展，而电工钢产能的扩张速度却低于下游行业的发展速度。随着国内厂商电工钢产能扩大，供需失衡矛盾得到有效缓解。总体来说，目前生产和消耗已经基本达到平衡，市场上供需关系也较为稳定。但品种来看，由于冷轧取向钢片属于高投入、高技术产品，其生产难度非常大，在今后一段时期内仍将供不应求。
但市场发展趋势来看，汽车继电器市场正不断扩展，这是由于汽车市场的不断扩张导致的。汽车继电器用量最多的是乘用车，一般每辆乘用车平均用15只继电器而一些高级轿车可用到25只左右；每辆商用车平均用13只继电器，其中每辆货车平均用7只、每辆客车平均用20只。汽车社会保有量增加也给汽车继电器维修市场带来新机遇，商用车(含货车、客车等)平均每年每辆维修用继电器5只，乘用车(含轿车、MPV、SUV等)用3只。以2007年我国汽车生产预计数据进行计算，社会修配量按保有量10%计算，到2007年汽车继电器国内需求总量将达到13741万只。2007年我国汽车生产量预计达837万辆，所需汽车继电器为12085万只，加上4140万辆保有量汽车维修用的1656万只继电器，2007年我国汽车市场所需继电器总量预计可达13741万只，较2006年的11950万只增长了15%。
从以上分析，我们可以归结出，目前，真正导致我国的继电器市场竞争激烈的主要症结还是在于行业自身内部。主要集中在我国继电器企业规模较小，未能形成一定规模的知名企业与国外企业抗衡，以及于后者有机可乘。此外，尽管继电器制造技术要求不高，但这只是相对于其他非电子类普通产品而已，而我国电子器件制造技术落后与国外企业这是完全不争的事实。所以，我们可以看见目前国内继电器企业的风险根源还是集中在产品的生产技术工艺落后，这些生产落后的企业一点遇到市场变动，自然会出现转产、转头甚至停产的情况。但可以看到的是，由于继电器市场规模依然在不断扩大，尤其是汽车继电器市场表现强劲，由此，未来市场必然是属于那些能挺过激烈市场竞争阶段的规模企业。