经过科技人员不到一年的努力，开展复吹与炉龄攻关试验，已应用了20多年的半钢炼钢工艺获得了新的活力。
攀钢于1984年在本部炼钢厂应用顶底复吹半钢炼钢工艺，目的是降低钢铁料消耗，改善钢水质量。到2006年，由于原复吹供气系统设备陈旧、供气不稳定，复吹透气砖易堵塞，加之转炉半钢炼钢终点均采用低拉碳控制，终点钢水碳含量低，钢水氧化性及终渣全铁高，加大了复吹透气砖和炉体的维护难度。在此条件下的炼钢工艺，复吹透气砖的寿命只有850至1800炉，与转炉炉龄8000炉的目标相差甚远；复吹的整体
冶金效果得不到充分体现，严重影响了攀钢半钢炼钢相关的一些技术经济指标。为了逐步实现复吹炉龄长寿化，有效降低转炉钢水和钢渣的氧化性，提高转炉炉龄，达到转炉炼钢工序降本增效的目的，对转炉炼钢复吹供气系统的改造和工艺优化，很有必要。
今年初，新钢钒提钒炼钢厂、技术质量部与钢研院组成联合攻关组，改造复吹供气系统，进行了复吹管道系统改造、供气
控制系统更新、透气砖砌筑与安装等，同时对复吹供气模式做了调整，控制冶炼过程枪位。攻关组在3号炉试验取得重大进展后，逐步将有关技术成果在2号、1号转炉上推广应用。通过大量的试验研究，炼钢复吹炉龄得到了大幅度提高，冶炼工艺更加顺行。截至目前，试验及生产数据统计结果表明：3号转炉复吹炉龄已突破了4000炉，有望实现与炉龄同步；同时复吹转炉与无复吹转炉相比，转炉终渣全铁降低了约3个百分点，终点钢水氧活度降低150PPm左右；合金收得率提高了3至5个百分点，转炉炼钢总渣料消耗降低了3至5公斤/吨钢。由此，炼钢工序钢铁料消耗以及转炉钢水和钢渣的氧化性明显降低，复吹的冶金效果得到了较为充分的体现，大大降低了转炉炼钢生产成本，为进一步理顺攀钢半钢炼钢工艺提供了重要的技术支撑。