鞍钢节能工作成效显著

    一项投资16亿元，标志着鞍钢的高炉煤气实现零排放，并且低热值高炉煤气全部能够得到回收利用的工程―――燃用高炉煤气联合循环发电机组CCPP工程7月19日在鞍钢正式竣工投产。8月20日，环保世纪行记者采访团在发电机组的主控制室了解到，这项工程为鞍钢的循环经济及可持续发展奠定了坚实的基础，经济效益、社会效益巨大。

    作为国内举足轻重的钢铁企业，鞍钢一直把节能降耗、治理污染作为一项常抓不懈的重点工作，积极承担起中央骨干企业的社会责任，立志走出科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路，快速向资源节约型企业迈进。

    CCPP工程是目前世界功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气的联合循环发电机组，在国内尚属首台。机组以高炉产生的副产品―――高炉煤气和焦炉煤气为燃料，在燃气―蒸汽联合循环发电机组中发电。

    鞍钢企业管理部部长刘杰介绍，通过CCPP对高炉煤气的回收利用，既可减少高炉煤气的放散、降低能源损失、减轻大气环境污染，又能利用此装置较高的热电效率获得大量的电能，每小时最大发电量可达30万千瓦时，年发电量达20亿千瓦时以上，比同等水平的热电厂年可节约标准煤70万吨以上。具有整体循环效率高、对环境污染极小、单位投资较低、调峰性能好、启停快捷、占地少、耗水量少、建厂周期短、自动化程度高、运行人员少等优点，是一个二次能源利用的绿色、环保型工程。

    在鞍钢第二炼钢厂转炉前，望着熊熊燃烧的煤火，刘杰对记者说，2006年，钢厂综合能耗吨钢同比降低1.51公斤标准煤，转炉工序能耗吨钢同比降低0.22公斤标准煤，新水消耗吨钢同比降低0.079吨，净环水消耗吨钢同比降低2.28吨，转炉煤气回收吨钢同比增加2.2立方米，蒸汽回收吨钢同比增加0.001吉焦。到今年5月已创造了3座100吨转炉连续18个月负能炼钢的历史最好成绩。

    为了使转炉煤气很好地回收并加以利用，鞍钢建成了转炉煤气和高炉煤气回收系统。这两套8万立方米转炉煤气柜，回收的转炉煤气用于轧钢工序加热炉，不仅节约了能源，同时也结束了鞍钢煤气放散的历史。一套8万立方米转炉煤气回收系统，每年可节省相当于4.67万吨标准煤的能源，同时减少了煤气放散燃烧给大气造成的污染，让过去的废弃物成为了资源。

    变废为宝的不仅是转炉煤气，随着鞍钢在生产中产生的钢铁渣、高炉泥、转炉泥、轧钢泥及除尘回收的含铁物料也全部得到循环利用，现在在鞍钢，“废弃物”的概念已经被弱化。