水是钢铁生产时刻不能缺少、不可替代的宝贵资源，几乎在所有钢铁产品的生产环节上，都必须有水参与作业。本钢集团作为拥有采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢及焦化、发电等综合生产能力的特大型钢铁联合企业，是我省工业用水较多的耗水大户。但从去年开始，本钢实现了钢铁生产主线污水“零排放”并循环再利用，全年少取新水3650万吨，在节能减排的发展新旅上踏出了坚实的一步。
作为一家集众多生产链条于一身的特大型钢铁联合企业，是什么使本钢从过去的耗水大户脱胎成节水和环保的先锋，使水这一生产命脉成为自身可持续发展的有力支撑？带着这些问题，记者日前奔赴本钢生产一线，深入厂区和矿山，探寻使本钢集团驶上节能减排快车道的重要原因。
技术创新开创高效、环保、节水的“三赢”效益
在已经有一百多年历史的老牌钢铁企业中搞节水治污离不开引进先进的节水技术和水处理技术，而将国际一流的技术消化后再创新，无疑将会使这些设备锦上添花，更好地为我所用。
负责承担生产主线污水处理的本钢污水处理厂位于本钢工源厂区太子河畔，占地4.4万平方米，总投资1.3亿元。工作人员告诉记者，该污水处理工程由污水收集输送系统、污水处理工艺系统和污水厂厂区内回用水系统三部分组成。
污水在进入系统后，进水池中设置的格栅和曝气沉砂池先去除污水中较大的漂浮物和粗颗粒杂质。再经由提升泵站将污水输送至污水处理厂厂区预处理设施，并同时接纳污水处理厂内生活污水，去除部分悬浮物和油。而后，由提升泵站将污水送至配水井，分流至4座高密澄清池，在此投加混凝剂、助凝剂和石灰乳，经澄清软化后的水pH值得到提高，再经pH值调整池加酸后获得设定pH值，水自流入V型滤池，过滤后水中悬浮物含量≤5mg/L，在流入贮水池前投加液氯来杀菌藻。经贮水池调节后，由回用水泵房加压送至三水源大水池，供本钢生产用水。其中部分回水可直接作本钢中水使用，同时供污水处理厂非生活饮用水使用。
本钢污水处理厂虽然有75%的生产设备是从国外引进，但厂里的工人们在几年间却将这些国际一流的设备锦上添花。在污水提升泵站前，本钢污水处理厂车间主任曲凤龙指着进水池中的格栅饶有兴致地向记者讲起了他们对设备的第一个改造。“设备投产后，我们发现在处理的第一个环节上就出现了问题。曝气沉砂池往往因污水中存在较大的漂浮物和粗颗粒杂质而堵塞，每天都必须因此停机清理四五次，这无疑降低了设备的使用效率。在许多国内外专家都不能提出有效的解决办法后，我们的技术人员经过多次研究后提出了‘设置格栅先期过滤’的方法。虽然这是一个最简单不过的方法，但却最行之有效。”在采访中，记者了解到，像这种对节水治污设备不断更新改造的事情在本钢可谓举不胜举，它或诞生于生产工作中的细心留意，或诞生于工人们茶余饭后的热烈讨论，反映出的却都是本钢人对节水治污工作的一丝不苟。这种严谨的工作作风在感染全厂每一名职工的同时，也得到了国外生产厂家的认可。现在，每当有客户有意向购买这家公司的污水处理设备，相关负责人总要把客户拉到本钢的污水处理厂进行实地参观，将这家当年开工、当年竣工、当年投产和当年达标的现代化工业污水处理厂当成自己的样板工程。
与污水处理厂不同，已经拥有国内焦化行业最大规模污水处理工程的本钢焦化厂在当初进行工程建设时，真正可以引进的似乎只有一个全新确定的理念，在核心技术上几乎完全要靠白手起家。厂长助理白崇俊向记者回忆说，在工程建成之前，原有的污水处理设备已经随着企业生产规模的不断扩大而无法处理越来越多的生产污水。从2005年11月起，本钢焦化厂投资4750万元，进行生物脱氮系统的建设。但由于本钢焦化厂的排放水与国内其他焦化厂相比具有污染因子浓度高和水质复杂等特点，国内已经使用的生物脱氮工艺在原设计上都没有考虑北方冬季的特殊性，且由于国内各个焦化厂的生产环境不同，生物脱氮系统的调试过程中没有一个标准方法可以借鉴，这些前所未有的难题给厂里的环保技术人员带来了很大的困难。
为此，从工程开干的那一天起，技术人员几乎没有一个休息日，一些家在外地的甚至放弃了回家过春节。通过自身努力和查阅国内外相关资料，结合自身特点，焦化厂调整适应实际情况的运行方式，经过一年半的调试，技术人员对系统进行了30多项改进，终于摸索出一套适合焦化厂自身规律的有效措施。如今，焦化厂生物脱氮工艺的污水排放已经达到了国家二级标准，每小时可处理原水180立方米。
细节中感受本钢的环保意识
走进本钢，让人体会到的不仅仅是节水治污技术的完备，而且在每一个生产环节上，都能感受到本钢人对节水治污工作的严格和科学管理。
在本钢污水处理厂，初次前来的人们很难会将其同治污联系在一起。因为在这里，人们看不到任何垃圾，看不到杂物堆放，笔直的道路两旁绿树成阴，在红砖绿瓦和片片草坪的映衬下，整个厂区犹如一座秀美的山庄。走进工厂办公楼和各个处理车间，窗明几净，无论是楼梯扶手还是地面，自始至终都是一尘不染，进入中控室等区域，所有人都必须换上拖鞋。曲凤龙告诉记者：“工人上班实行三班倒制度，每个人交班时都必须保证其所负责的环境一尘不染，如果不能做到，就不许下班，直到打扫干净为止。之所以这么做，不只是为了厂区有个耐人看、耐人呆的好环境，更重要的是要通过严抓卫生工作和细节，让所有员工都意识到环保工作的一丝不苟。”
在焦化厂的生产车间，每一名职工不仅要保证产品的产量和质量，还要保证产生的污水的质和量。全厂各车间结合实际广泛开展了职工技术培训、技术比武，为了调动职工稳定生产操作、稳定生产节奏、规范化操作的积极性，一些车间还在培训中引进了末位淘汰的竞争机制。全厂各相关车间对照生物脱氮工艺要求，进一步修改和完善了操作规程。厂里将各车间产生的污水指标纳入经济责任制考核，要求各车间产生的污水在进入生物脱氮前要达到一定标准，并减少产生量。
对此，许多职工对记者说，是对生物脱氮工艺的重新认识，才使他们从根本上改变了自己多年的工作习惯、工作节奏。原来，在焦化厂的生物脱氮工程投产后，全厂职工曾经一度认为，生物脱氮是一个大“泔水缸”，进多少污水，生物脱氮就能装多少污水、处理多少污水。而实际情况是生物脱氮系统也有一定承受能力、承受范围。无节制地往里装，系统根本消化不了。不仅如此，在装的过程中，生物脱氮还要求水质、水量等要保持均衡和稳定。
在一次次失败和一次次挫折后，焦化厂的职工终于清醒地认识到，生物脱氮不是一个“任劳任怨”的独立工艺，而是和全厂各个工序、甚至和每个职工紧密联系的系统工程。要确保生物脱氮的处理能力、处理效果保持在能够承受的范围内，需要各环节都要为它着想，为它创造条件。
此外，为实现对节能降耗的科学化、标准化创新管理，公司将“节能降耗”作为全面强化企业管理的“高压线”指标，同考核企业经济效益、考核企业经营管理者业绩的经济责任制直接挂钩，全面实施“月讲季评”的严格考核、严格管理，使节能降耗强化管理真正步入“方案细致、责任明确、措施具体、管理到位、考核到人”的规范化管理轨道，全公司形成了从集团管理部门到生产厂矿、辅助单位纵向到底、横向到位的“节能降耗”管理新体制。
将节能减排视为企业社会责任的“高压线”
谈起本钢的节水治污工作，本钢污水处理厂厂长唐子微自豪地向记者透露了四项数据：该厂目前日处理污水能力已达12.5万吨，每年回收用水3650万立平米，节水资源费达1000多万元，污水处理后可以达到国家二级水质标准。据了解，该厂已将本钢工源厂区外排的8个出口的污水全部回收处理并100%回用，这极大地减轻了本钢对太子河污水的排放，对太子河及其周边的生态环境改善起到了积极的作用。同时，污水的净化回用也节省了大量水资源，污水处理后所产生的固体废弃物大部分都被回用于
冶金生产，变废为宝，极大地减少了本钢因污水排放而缴纳的污杂费用。
有人把“零排放”看成是后工业社会的梦想。但废水处理，真的是越干净越好吗？本钢集团环保处管理科科长陶军用肯定的语气告诉记者：“本钢的节能同样也体现在废水的处理程度上。最经济、最有效的原则应该是对不同水质的污水采用不同的处理方法，供给不同的用户，实现水资源最大限度的合理使用。”记者在采访中也了解到，本钢虽然有自己的污水处理厂，但它却只是整个废水处理系统中的一部分。用本钢人自己的话说，是大系统里套着小系统，废水处理的整个过程实现了始端处理和终端处理相结合。这就意味着本钢的废水处理做到了把废水治理与废水资源化相结合，污水处理也不是单一地把某种技术用于某一循环系统，而是几个污水处理技术在某一循环系统进行优化组合，实现对于某一种污水处理量适中、成本最低、处理后的污水又能适用于某一领域，实现水循环的高使用率。如转炉冷却用水一般是无污染的，下一级转炉除尘用水仍可以直接使用，因为这样可以大大节省水处理成本；焦化污水则不经过污水处理厂处理，在焦化厂内通过脱氮处理后直接达到国家二级排放标准，一部分可用作熄焦补充水，每年至少能减少污染物排放318吨，节约用水88万吨，创效益79万元。
本钢集团董事长于天忱表示，作为钢铁企业，本钢要站在关系企业生存的高度，站在关系到企业形象的高度来认识环保工作。本钢是一个大型国有企业，是一个负责任的社会组织，所以要彻底摒弃重生产、轻环保的观念，把本钢建设成一个环境友好型的企业。