在太原钢铁集团二钢厂采访时，记者望了望厂里那排银白色烟囱，只见上空一片蔚蓝，看不到一丝烟雾。
今年初，太钢集团的转炉炼钢系统配置安装了4套5台“饱和蒸汽”发电机组，将过去排放的低温低压余汽利用起来发电，实现了高炉余压发电，显现出4方面的效益：一是年发电量可达1亿千瓦时，年新增发电价值4000万元；二是每小时可减少200吨蒸汽排放量，相当于每小时节约300吨工业新水，按夏季5000小时计算，年节水效益达400多万元；三是与同类型常规燃煤发电机组相比，一年可少用标准煤66150吨，折合煤价2000万元；四是每年可减少二氧化碳排放量165375吨，减少二氧化硫排放量184吨，减少灰渣量24806吨。
这仅是太钢推行全流程清洁生产新技术、新工艺中的一项。他们还通过发展高炉炉顶煤气压差发电技术，使吨铁发电达到24千瓦时，不仅满足了高炉自身用电，还可外供；通过发展转炉负能炼钢技术，回收转炉煤气达到85立方米/吨钢，实现了负能炼钢；通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占到产量的11%，每年可节约动力煤约8250吨；通过应用综合节水技术，吨钢新水消耗由2001年的156吨下降到2006年的549吨，做到了增钢减水；通过推广蓄热式燃烧技术，综合节能率超过30%，还可以减少燃烧过程中污染物的产生等等。“十五”以来，太钢集团投入3946亿元，采用先进技术，完成38项节能减排和综合利用项目。“十一五”期间，他们将投资38亿元，实施19个节能减排和循环利用项目。2006年，太钢烟粉尘排放量、外排水量、化学需氧量和二氧化硫排放量分别比上年下降14.72%、31.20%、56.4%和32.93%；万元产值能耗和吨钢新水消耗分别比上年下降17.65%和9.61%，其中万元产值能耗居全国
冶金行业最低。
走进太钢，处处都能感受到对清洁生产的严格管理。在热连轧厂的一台水泵前，副厂长李斌介绍说，这台水处理泵原来启动时需3秒钟，现在改为1秒；以前关闭时需6秒钟，现降到1.6秒，这区区几秒钟的改变，3台泵每月就可节省8000多立方米的水。罩式炉净环水改成软水后，实现了内部循环，每月可节水8.6万立方米。针对轧制不同钢种，工厂正在改进处理水系统的运行方式，如给电机加装变频器，实行软启动，在轧制不锈钢时，就可以少开一台泵，仅此一项，每月就可以有3.5万立方米的节水量，节电量也很可观。
二钢厂能源科科员张炳鳞指着每一根烟囱下方那长长的方形结构告诉记者，风机是噪音的主要来源，为了抑制噪声，这里的风机已全部用新型隔音材料包扎起来，噪音明显降低，达到了环保要求。
太钢全流程清洁生产有两个途径，一是源头控制，二是过程控制。正如太钢董事长陈川平所说，依靠科技进步加速淘汰落后产能，通过源头削减和过程控制来节约资源，提高转化率，减少废弃物的产生。
源头控制的主要措施：一是高起点进行不锈钢改造和建设，走装备大型化、工艺现代化、生产高效化、品种多元化的发展之路。该集团去年投产的新不锈钢工程项目采用当今世界最先进的工艺技术装备，实现大规模、短流程、集中生产，为全流程清洁生产奠定了坚实的物质基础。二是大力优化产品结构。太钢逐步放弃了热轧硅钢、油桶板、小型材等能耗高、污染重的产品生产，开发重点集中在不锈钢薄板、冷轧硅钢等绿色和高附加值的高端产品上，使清洁生产水平不断提高。三是淘汰落后工艺，2000年以来，先后淘汰了小高炉、小电炉、小锅炉等一大批落后设备，累计淘汰落后生产能力110万吨。
此外，太钢还采取资源优化措施，近年来先后对自备矿山选矿系统进行技术改造，将尖山铁矿铁矿石采出品位下限从20%降低为15%。此举虽然增加了采选成本，降低了当期产量和效益，但每年可多回收矿石79.77万吨，使矿山服务年限延长4年；将峨口铁矿铁矿石采出品位下限从15%降低为12%，累计可多生产铁精矿粉460万吨，使矿山服务年限延长4.23年。
过程控制是指各级系统节能与技术节能相结合，实现循环利用。比如节水，太钢采用世界上最先进的反渗透水处理技术，于2002年12月建成我国最大的工业污水膜法处理回用工程————太钢净环水系统改造及软水站工程，处理能力达每小时1400立方米，出水达纯净水质标准，年节约新水400万吨；新建焦化废水处理站，出水全部回用于生产，实现了焦化废水零排放；建设生活污水处理系统，将太钢周边地区生活污水处理达标后回用于生产；通过引进和推广先进的节水技术，全面加强水资源管理，逐步走上废水资源化的道路。(来源：经济日报)