通过引进消化吸收国外先进技术，加快重型燃机国产化进程；根据我国能源工业市场特点，研制节能降耗的循环经济产品，有着50年历史的南京汽轮电机（集团）有限责任公司在建设创新型国家过程中，竭力打造企业核心竞争力，取得了令人瞩目的成绩。
重型燃机国产化迈出一大步
将油料和高压空气混入燃烧室进行1100℃以上的高温燃烧，形成高温高压燃气推动转子旋转发电———这就是整个燃气轮机的工作原理。南京汽轮电机（集团）有限责任公司总经理沈群介绍说，一般电站的蒸汽轮机，从启动到满负荷发电需要4个小时以上，而燃气轮机只需32分钟。此外，燃气轮机的燃烧效率很高，燃烧过程清洁环保，废气排放大大减少。
燃气轮机作为21世纪最具市场应用前景的第三代动力机械，是动力系统的核心。由于涉及高温材料及诸多高精尖技术，目前世界上完全掌握该技术的只有少数几个国家。
为增大燃气轮机设备制造的国产化比例，降低工程造价和运营成本，从2001年起，国家发改委决定以市场换技术，统一组织国内市场资源，集中招标，引进技术，促进国内燃气轮机产业的发展和制造水平的提高。
经过4年的谈判，2004年，南京汽轮与美国GE公司签订了9E燃气轮机的技术转让协议。凭借多年积累的技术储备和生产条件，南京汽轮立即启动了消化吸收的进程：全部技术资料、制造规范体系、制造工艺、质量控制体系等，都以最快的速度完成了翻译、消化和转换；公司加大技改投入，迅速提高大型加工设备、装配场地、试车站等设备能力；在市场开发、产品制造、安装调试过程中，迅速培养起一支可以独立完成任务的技术队伍……
去年6月22日，首台中国生产的9E燃气轮机在南京汽轮试制成功，国产化率达到31．32%，技术指标达到了GE公司的优秀水平。今年3月25日，这台机组在青海格尔木燃气电厂成功并网发电。
短短2年时间，南京汽轮迅速消化吸收GE技术，成为目前国内唯一的9E燃机生产基地，可以主导9E燃机的生产制造。目前，与GE合作的第4套9E燃机机组已经出厂。从第7台9E燃气轮机开始，燃机的核心部件———转子，将由南京汽轮自制，预计这台燃机出厂时，其国产化率将可以达到50%以上。
低热值燃机技术领先节能显著
高炉煤气是钢铁工业冶炼过程中的伴生气，热值仅相当于天然气的1／8甚至1／10，难以稳定燃烧，其中含有一氧化碳、氮氧化物等有毒有害成分。
1998年开始，南京汽轮在广泛调研的基础上，瞄准市场空白，依托美国通用电气公司（GE）在燃烧技术上的领先优势，成功开发了低热值高炉煤气燃气轮发电机组，同时回收燃气轮机的高温排气，在余热锅炉中产生蒸汽，再推动蒸汽轮机发电，形成了燃气－蒸汽联合循环发电设备，实现了能源的分级利用。
据南京汽轮总经理沈群介绍，首台高炉煤气燃气轮发电机组于2003年8月在吉林通化钢铁集团有限责任公司正式投入商业运行，机组的性能、可靠性指标和环保指标均达优良，与常规汽轮发电机组相比，联合循环热效率提高了10个百分点，而污染环境的氮氧化物排放则下降了90%，达到了同类产品先进水平。由于社会效益和经济效益显著，该项技术已被国家发改委要求在全国钢铁企业全面推广。
南京汽轮还自主创新研制开发了水泥炉窑低温余热汽轮发电机组，可以满足不同容量等级水泥炉窑利用余热发电的需要，有效减少水泥生产过程中的能源消耗，降低环境污染，具有显著的节能和环保意义。
来源：工人日报