首钢负能炼钢继续保持良好水平，取得明显的经济效益和社会效益。二炼钢转炉工序能耗完成-3.79 公斤，三炼钢转炉工序能耗完成-3.48公斤。与9月份相比，按一吨标准煤500元计算，二炼钢和三炼钢分别降低能源消耗10.6万元和5.9万元，同时，减少了废气的排放，实现了节能环保双丰收。
首钢负能炼钢在全国同等规模的钢厂中走在前列，它体现在设备的先进性和管理的科学严谨性，是衡量一个钢铁企业指标先进的重要标志。转炉负能炼钢，是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量。就是每炼一吨钢不仅不增加能耗，还能从余热、余能中回收能量。二炼钢厂通过钢包的合理周转、保持生产稳定及降低出钢温度，对中间包烘烤器加盖、打结包盖养生方式烘烤工艺改造等措施，使焦炉煤气的消耗逐渐下降，由原来的每吨15立方米降至1至9月份的10.9立方米。应用钢包烘烤新技术，使钢包烘烤时间减少，比原来的烘烤器节能20%。另外，计算机控制全自动回收转炉煤气技术的运用，确保了煤气回收工作的安全，通过对煤气回收程序的修改，确定最佳回收期，使吨钢回收量增大。三炼钢通过对消耗与转炉工序进行重新划分，使转炉工序更加科学、合理。在此基础上，他们对转炉工序的计量仪器进行重新核定，根据重新划分的要求进行计量仪器的安装，完善了转炉工序的计量，做到了能源消耗数据化。为提高转炉煤气回收量，该厂新增了碳氧分析仪，增加转炉煤气的回收量，使每炉的煤气回收比过去多回收3分钟，转炉煤气回收有了大幅提高，达到每吨9363立方米。在转炉蒸汽回收上，该厂加强了计量管理，组织对各仪表数据进行每日监控，发现计量仪表问题及时上报反馈，解决问题，转炉蒸汽回收有了大幅度提高，10月份达到92.16公斤/吨。同时，三炼钢厂在推进负能炼钢工作中，进一步强化各项管理工作，优化用能模式，对生产节奏进行严格控制，通过降低离线烤包器数量、减少钢包使用及周转数量，严格控制烘烤时间，采用节能烧嘴新技术等，减少焦炉煤气消耗。为了降低电耗，该厂对电力指标进行了重新调整，加强用电管理，将分解指标纳入考核。并组织技术人员开展科技攻关，在保证环保效果的前提下，对一次除尘风机进行技术改造，实现了风机高低速切换，有效地降低用电量。