宝钢分公司2号高炉大修四项攻关技术通过仿真实验

     由宝钢分公司自主集成、填补我国特大型高炉短期化原地大修施工技术空白的放残铁等4项攻关技术，日前通过计算机仿真实验，将在2号高炉原地大修工程中发挥重要作用。
    此次2号高炉大修工程任务繁重，宝钢分公司计划用98天时间完成高炉拆除、扩容、安装、调试、点火投产等工作，这在国内尚属首例。
    为按节点高效完成2号高炉大修工程，在2号高炉大修工程指挥部的牵头组织下，相关设计、施工单位共同参与了放残铁等4项核心技术的攻关。
    按照常规，高炉在停炉熄火后，炉内将滞留大量的残铁，导致大修难度增加、施工周期延长、管理风险增大。为解决这一难题，宝钢分公司通过自主技术攻关，开发出了一套完善的放残铁方法，届时，炉内1000吨左右的残铁将被放出，有效提高高炉大修的效率；为了降低工程投资，加快施工速度，宝钢分公司攻克了与大修相配套的高炉基础钻孔、切割、冲填、加固技术；自主集成了高炉外壳气垫运输、炉内清渣技术，可实现高炉炉壳快速安装；通过应用炉内清渣技术，可彻底处理炉内残留物质，保证大修质量。这4项技术的攻关成功，将为2号高炉短期内完成大修工程奠定基础。