建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。我国已成为目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。我国建材工业的发展已经进入了这样的阶段：它一方面大量消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间；它在生产过程中既污染着环境，却又是全国销纳固体废弃物总量最多、为保护环境做出重要贡献的产业。在能源问题日益制约我国经济社会发展的今天，中央作出了建设节约型社会的战略部署，在《国民经济和社会发展“十一五”规划纲要》中，明确提出了万元国内生产总值能源消耗降低20%的节能目标。最近，国务院将颁布关于加强节能工作的决定，日前国家发展和改革委员会召开了全国节能工作会议，对节能降耗工作进行了全面部署。我国建材工业发展所面临的节能任务愈加紧迫。
一、我国建材工业能源消耗和节能成效
(一)建材工业能源消耗的总体情况。
我国建材工业是在建国后长期短缺经济的条件下发展起来的，建材企业采用的多是能源消耗大，对环境污染较严重的落后工艺组织生产。这一局面在改革开放后有了重大转机，但至今仍未根本改变落后面貌。近年来，在国民经济快速发展的拉动下，建材需求和应用领域不断扩大，主要建材产品产量急剧增长，能源消耗总量亦相应增加。根据中国建材协会信息部提供的数据，规模以上建材工业企业的总能耗由2000年的O.996亿吨标煤增长到2005年的1.55亿吨标煤(注：该能耗数据以电热当量计算法计算，若以发电煤耗计算法计算，则2000年、2005年能耗总量分别为1.18亿吨标煤和1.92亿吨标煤)，占2005年全国能源消耗总量的7.0%。另据国家统计局2004年全国经济普查资料，2004年建材规模以下企业共14万家。耗能4751万吨标煤(注：以电热当量计算法计算)。2005年建材工业总能耗若计及建材规模以下企业能源消耗则约为2.03亿吨标煤(注：以发电煤耗计算法计算则为2.46亿吨标煤)；原煤和电力消耗折合标准煤占建材能耗总量的87.01%，构成建材工业的主要能源。在建材工业的各主要产业中，水泥工业是第一耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的57.46%，墙体材料工业为第二耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的23.05%，两者之和超过建材耗能总量的80%。
(二)我国建材工业“十五”期间节能成效。
鉴于建材工业长期存在的结构性矛盾，节能始终是行业致力解决的重大课题。原国家建材局及政府机构改革后重组的中国建筑材料工业协会引导行业坚持以产业结构调整为主线，大力推进节约能源，在全行业的努力下，“十五”期间取得了显著成效。
1.水泥工业。通过实施大型新型干法工艺装备的低投资、国产化工程，使得新型干法工艺在全国的大面积推广成为现实。进入新世纪，发展步入快车道，新型干法水泥产量占全国水泥总产量的比重已由2000年的10%提高到2005年的40%，全国规模以上水泥综合能耗已由2002年的129.1千克标煤/吨下降到2005年的112.7千克标煤/吨，下降了12.7%。
2.墙体材料工业。通过积极发展新型墙体材料，在170余个城市禁用实心黏土砖，大力推进墙体材料生产节能技术。“十五”期间，墙体材料革新和节能取得明显成效。2005年新型墙体材料占总量的比例接近40%，比2000年提高了11个百分点；累计节约能源8000多万吨标煤、利用废渣4亿多吨，取得了较好的社会和经济效益。
3.玻璃工业。拥有自主知识产权的洛阳浮法技术在实践中不断完善提高。目前，我国拥有的150多条浮法玻璃生产线中90%以上是采用洛阳浮法技术建设的，浮法玻璃工艺已成为我国玻璃工业的主导工艺，2005年浮法玻璃产量已超过全国平板玻璃总产量的86%，平板玻璃的综合能耗也由2002年的20.3千克标煤/重量箱下降到2005年的19.5千克标煤/重量箱，下降了3.94%。
4.建筑卫生陶瓷工业。通过引进及消化吸收国外生产技术和装备、推广节能技术等途径，同样取得了显著的节能效果，建筑陶瓷的综合能耗由2002年的4.5千克标煤/平方米下降到2005年的3.0千克标煤/平方米，下降了33.3%，卫生陶瓷的综合能耗由2004年的10.18千克标煤/件下降到2005年的9.4千克标煤/件，下降了7.66%。
5.玻璃纤维行业。通过自主创新，大型无碱玻纤池窑拉丝技术取得重大突破，成为我国玻璃纤维工业的主导技术。2005年池窑玻璃纤维产量占全国玻璃纤维产量的69.47%，玻璃纤维的综合能耗也由2000年的约2.63吨标煤/吨纱下降到2005年的1.59吨标煤/吨纱，下降了40%。
6.建材工业目前每年综合利用各类固体废弃物超过4亿吨，不仅节约了大量矿物资源，也节约了大量能源。
从总体上讲，“十五”时期，建材工业实现了能源消耗增长低于生产增长，能源消耗弹性系数平均为0.5，表明“十五”时期建材工业增加值每增长1个百分点，能源消耗总量只增长0.5%(见图1)。同时，建材工业万元增加值综合能耗大幅度下降。从2000年的10.03吨标准煤下降到2005年的6.66吨标准煤，降低了3.37吨标准煤，降低幅度33.6%。
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图1 “十一五”建材工业增加值和能源消耗总量增长率
吨标煤/万元
(三)我国建材工业能耗水平与世界先进水平的差距。尽管“十五”期间通过加快产业技术结构调整的步伐，推广节能新技术、新工艺和新装备，我国建材工业取得较为明显的节能效果，但与世界先进水平相比尚存在不小差距。
由于历史形成的落后工艺仍然占据着我国水泥、墙体材料等生产的数量主体，高耗能设备还在继续服役。同时，人们的节能观念和意识还不强，节能管理还较薄弱，单纯追求数量增长的粗放式发展模式尚未根本转变，许多建材产品的单位能耗水平与世界先进水平存在明显差距。
1.我国大型水泥企业新型干法工艺的热耗指标已接近世界先进水平，但水泥综合电耗指标还有较大差距，世界先进水平的水泥综合电耗只有85千瓦时/吨水泥，而我国还在100千瓦时/吨水泥左右。
2.我国现有的平板玻璃生产工艺已与国际接轨，但在产品质量和能耗上与国际水平仍存在一定的差距，如我国浮法玻璃的平均能耗7800千焦/千克，要比国际平均水平6500千焦/千克高20%左右。
3.虽然随着陶瓷工业技术进步，能源消耗水平在逐渐降低，但与国际先进水平相比，仍存在较大差距，如我国建筑陶瓷、卫生陶瓷大中型企业的烧成热耗分别是2930～6279千焦/千克和5023～12558千焦/千克，而先进国家分别为1255～4186千焦/千克和3350～8370千焦/千克，是先进国家的1.5倍左右。
4.在发达国家，许多可燃废弃物，如废轮胎、塑料包装物、废机油、废油墨、废溶剂和生活垃圾等已经广为用作水泥工业的代用燃料，不少国家水泥工业的燃料代用率已超过40%，并在追求更高的水平，而我国在这方面还刚刚起步。
5.一些落后工艺生产的建材产品质量不稳定，也影响到建筑工程的寿命。由于诸多原因，与发达国家相比，我国每立方米同等级混凝土中的水泥用量要平均高出20～30千克，这实质上就是增加了我国建材工业的能耗总量。
二、我国建材工业节能潜力的分析
(一)加快产业结构调整步伐，以先进生产工艺取代落后生产工艺。依然是我国建材工业最大的节能潜力所在。
尽管“十五”以来的产业结构调整已经取得明显成效，但我国水泥工业中以立窑为主体的落后工艺所生产的水泥还占50%以上，墙体材料中仍然有近60%为实心黏土砖。而正是由于这些落后工艺的存在，使得我国建材产品的能耗水平长期居高不下，因此，加快淘汰落后工艺，大力发展先进工艺，是我国建材工业未来最大的节能潜力所在。
如水泥工业，通过大力发展新型干法工艺，加快淘汰立窑等落后工艺，运用经济、法律等手段，形成市场退出机制。按照“十一五”期末累计淘汰落后生产能力2.5亿吨，使新型干法水泥生产能力比重达到70%，则可实现节约标准煤超过1000万吨。再如墙体材料行业，通过积极推广新型墙体材料，按照“十一五”期末新型墙体材料总量的比重达到55%以上，亦可实现节约标准煤超过800万吨。
(二)发展循环经济。进一步扩大对各类工业废弃物的利用量，是建材工业另一重大节能潜力所在。
建材工业是我国发展循环经济的重要行业，许多工业废弃物都可作为生产建材产品的替代原料和替代燃料，在工业废弃物的综合利用方面，建材工业还有较大发展空间。
1.提高水泥熟料质量。如果使全国水泥混合材掺量在目前基础上增加10%，将意味着每年相对减少上亿吨水泥熟料生产量，从而实现节约能源约1000万吨标准煤。
2.我国有数以亿吨计的煤矸石、粉煤灰堆积存量，而且每年还以上亿吨的数量在继续增加。煤矸石、粉煤灰完全可以用作烧结墙体材料，取代实心黏土砖，而且煤矸石和粉煤灰中的可燃组分可以作为烧砖的内燃料，基本可以实现烧砖不用外加煤。利用煤矸石、粉煤灰制砖取代部分实心黏土砖，不仅有利于节约土地，同时还可节约大量能源。据测算，每增加使用1亿吨煤矸石和粉煤灰制砖将实现节约能源600万吨左右标准煤。
3. 利用可燃工业废弃物作水泥工业替代燃料在我国还刚刚起步，目前仅有北京金隅集团的北京水泥厂和上海万安企业总公司等少数企业在探索利用，利用生活垃圾尚未付诸实施。如果通过若干年的努力使得我国水泥工业利用可燃废弃物替代燃料率达到10%，将使我国水泥工业实现节约能源超过1000万吨标准煤。
4.建材产品大多通过工业窑炉来生产，余热利用将成为建材工业发展循环经济的重要方面。不久前，中国建筑材料工业协会和中国水泥协会共同在浙江杭州召开了新型干法水泥纯低温余热发电现场交流会。根据浙江三狮水泥集团的实践，日产5000吨新型干法生产线装配纯低温余热发电装置。可以实现吨熟料发电35千瓦时左右的效果，年总发电量达5000万千瓦时以上。这就意味着可使水泥生产外供电降低30%。
墙体材料、建筑卫生陶瓷、平板玻璃工业的熔窑余热都有很大的利用余地，如大型浮法玻璃熔窑的余热发电可以实践。
(三)提高建材产品质量，延长产品使用寿命。将会从整体上降低我国建材工业的能源消耗量。
我国建筑物的寿命普遍低于世界发达国家，原因是多方面的，有建材产品质量方面的因素，同时从工程设计和材料使用环节入手，加强施工管理，提高施工质量，减少材料浪费，延长建筑物使用寿命，由此降低建材产品消费总量，降低能源消耗总量，也有巨大的节能潜力。如以单位体积混凝土水泥用量减少10%为例，我国每年将相对减少水泥消费量至少l亿吨，这就将节能1000万吨标准煤。
(四)加强企业节能管理工作是挖掘潜力的重要方面。
要落实节能目标责任制，把“十一五”期间和年度的能耗降低目标分解落实。把目标完成情况纳入企业绩效考核，建立严格的节能考核制度和奖惩制度。行业要建立和完善能耗公报制度。
可以预期，在科学发展观指导下，依靠政府和社会各方面的支持，经由全行业从结构、技术、管理和利废等方面多管齐下的协同努力，在“十一五”期末实现建材工业单位增加值能耗降低20%的目标是可以实现的，当然也是很不容易的!
三、关于我国建材工业节能的战略构想
诚如前述，建材工业虽然是我国的能源消耗大户，但也有着巨大的节能潜力。为了更好地适应建设资源节约型、环境友好型社会的需要，我认为，建材工业的发展应当以科学发展观为指导，在发展的历史进程中，始终坚持以节能为中心，按照循环经济的发展模式，走资源、能源节约型道路，在实现与经济、社会、环境协调发展的同时，实现行业自身的可持续发展。节能是我国建材工业发展的重中之重。
(一)统一思想。全行业要充分认识加强节能工作的极端重要性和紧迫性。
作为工业耗能大户的建材工业要充分认识节能是科学发展观的本质要求，是转变增长方式的主攻方向，是结构优化的重要标志。节能是解决我国能源问题，也是解决行业自身可持续发展的根本途径。要认真学习和贯彻落实国务院关于加强节能工作的决定精神，坚持在发展建材工业的过程中，始终以节能为中心，调整和优化产业结构，走循环经济的发展模式。行业各种媒体要大力开展节能宣传。
当前全行业围绕贯彻落实国家发改委等八部门《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》和国办《关于进一步推进墙体材料革新和推广节能建筑意见的通知》为重点，把建材工业最大的两个耗能产业——水泥工业和墙体材料工业的节能同结构调整等一系列重大措施紧密结合起来，力争取得较好的成效。
(二)继续坚持以产业结构调整为主线，加快用先进生产工艺取代落后生产工艺的步伐。
到“十一五”期末，使我国水泥新型干法比重达到70%以上，实际产量将达到近9亿吨，比2005年的4.2亿吨翻一番；积极发展新型墙体材料，逐步提高新型墙体材料的生产和应用比例，力争到2010年，新型墙体材料产量占墙体材料总量的比重达到55%以上，建筑应用比例达到65%以上。争取用5～10年的时间，基本完成我国建材工业主要产业技术结构的调整任务。使我国建材工业能源消耗的状况得到改观。
(三)按照循环经济的发展模式，努力建设资源节约型、环境友好型的建材产业。
1.通过新技术开发，继续扩大工业固体废弃物用作建材工业替代原料的数量，力争到“十一五”期末利废量再增加1亿吨。
2.积极推进纯低温余热发电技术在水泥工业中的推广应用。到“十一五”期末，争取在日产2000吨以上新型干法生产线中的推广应用率达到40%以上。
3.积极推进利用可燃工业废弃物(包括城市生活垃圾)替代水泥工业燃料的技术研发和推广应用工作，争取在“十一五”期间实现我国水泥工业燃料替代率有较大突破。
4.要把提高产品质量作为企业管理的永恒主题。产品质量好，可以延长使用寿命，这是节省能源、资源和保护环境的上乘选择，在推进循环经济中要特别予以重视。
(四)继续开发节能新工艺、新技术和新装备。
尤其要加大高效、节能水泥粉磨新技术、新工艺、新装备的开发推广和玻璃熔窑富氧、全氧燃烧技术的研究开发，争取在“十一五”期间使我国水泥综合电耗在目前基础上降低10%，玻璃的节能技术措施得以逐步推广。
(五)建立系统节能意识，与建设部门密切衔接。
把建材产品生产过程中的节能和建筑节能统筹起来，一方面要大力发展具有保温隔热功能的材料，为建筑节能提供必要的物质基础，另一方面大力发展建材加工制品业，建立科学合理的建筑部件模数体系，向建筑部品化方向发展来改变建材工业的单一原材料属性，提高附加值，从产品结构的优化来推进能耗的降低。
(六)企业层面上要把加强节能管理工作落到实处。列入全国千家企业节能行动实施方案的96家建材企业要加强组织领导。实现节能目标任务。
(七)中国建材协会要充分发挥作用，协助政府在节能工作中跟踪指导，抓好典型。加强统计发布.搞好节能标准规范的制定修订工作和必要的督促检查。 (全国政协人口资源环境委员会副主任、中国建材协会会长 张人为)
来源：中国建材报