据《人民日报》2006年8月10日第2版报道： 节约就是效益，降耗就是增收。马钢从管理入手，紧紧依靠科技进步，对生产过程中产生的富余煤气、蒸汽、废渣、废水等进行回收及二次转换和利用，努力实现不漏水、电、油、气、风，不仅产生了良好的经济效益，还带来水清天蓝的环保效益。
8月5日，马鞍山钢铁股份有限公司的炼钢污泥输送、喷浆关键技术等工艺性试验成功，马钢每年产生的10万多吨炼钢污泥成为炼铁烧结矿的重要原料之一，可产生经济效益1000万元以上，同时根治了环境“痼疾”。
利用新技术和新工艺，马钢提升节能管理水平。据不完全统计，马钢吨钢综合能耗已由1998年的1342公斤标煤／吨下降到目前的655公斤标煤／吨；能源费用占制造成本的比例由33.03％下降到目前的23.32％。目前，马钢的工业固体废弃物综合利用率已达88％；吨钢耗新水由2001年的39立方米／吨下降到目前的9立方米／吨，工业水循环率由78.6％提高到93.6％，4年节约新水5.23亿吨。过去空排的煤气经过利用，仅今年上半年就让企业少采购30多万吨、价值1.4亿元的动力煤。
转炉负能炼钢是代表炼钢工序能耗水平的综合指标。从2002年开始，马钢率先在“一钢”转炉上开展负能炼钢试验，目前马钢3个钢厂均实现了负能炼钢。马钢一钢轧总厂通过创新操作工艺，转炉煤气回收量直线上升，实现了回收能量34公斤标煤／吨坯大于消耗能量33.4公斤标煤／吨坯的历史性突破，这一技术成果正在马钢推广应用。
马钢加快发展循环经济，在重大技改项目和马钢新区建设中，用副产二次能源（含余能余热资源）替代一次性购入能源，用低价能源替代高价能源，先后实施了以气代电、以气代油、以煤代焦、以气代煤等工程，干法熄焦及发电、高炉炉顶煤气压差发电、煤气发电、精料技术、高炉喷煤粉等国家重点提倡推广的能源利用技术，已在马钢得到普遍应用。公司高、焦煤气放散率由1998年的25.11％、5.51％下降至3.03％、1.33％。2005年，马钢共回收利用富余煤气48亿立方米，折合标准煤30万吨以上，利用煤气发电12.3亿千瓦时，创环保节能效益1.2亿元。
马钢建立完善计量检测体系，从2005年起，在全公司范围内实施定额收费、超耗加价，共有57家单位被扣成本。这项制度收到明显成效，与2004年相比，马钢吨钢耗新水下降9.3立方米，节约新水近90立方米。
马钢董事长顾建国介绍，今后3到5年内，马钢将实施一批能源节约和资源综合利用项目，全面提高能源节约和资源综合利用水平，实现吨钢综合能耗600公斤标煤、吨钢取新水5吨、钢铁渣利用率95％、煤气综合利用率99％的目标。