国内外的实际经验表明：
石油化工自动化和信息化的技术进步，已成为世界石化工业消除“瓶颈”制约，努力增效创收的主要技术手段。White D. C.指出，现在每年大约有200个新的IT系统在石化企业实施，年增长率为20~25%，总计已有1500个项目完成。这些IT系统包括过程建模、先进控制和优化、管理信息系统和计划调度等[2]。近几年，国外石化公司在信息技术上的投资每年超过400亿美元，占全球石油化工营业额（2万亿美元）的2％。全球前30名石化公司的信息技术投入从2.54亿美元到20亿美元/年,信息技术的投入一般占总销售收入的1％～2％。
上述数据表明，现在以企业信息集成、管理、监控、调度、建模、控制和优化等系统为代表的流程企业自动化和信息化技术研究与应用正处于高速发展的上升阶段，也是我国抓住机遇，迎头赶上的关键阶段。随着我国加入WTO的日益临近，深化改革企业的运行机制和管理体制，运用信息技术改造和提升传统产业，使其保持可持续发展，对于增强企业在国内、外市场的竞争能力具有十分重要的现实意义。
充分利用企业现有的软硬件资源，发挥已有系统，特别是DCS系统的潜力。
有关资料表明在中国石油化工集团公司安装有DCS的400多套装置中,生产过程控制水平仍停留在维持生产的一般正常运行上,绝大多数DCS的作用只是取代常规仪表的单回路PID控制,大量潜在的经济效益尚未利用流程模拟、先进控制、优化技术等挖掘出来。据估算,如果实现先进控制后则平均每套生产装置年效益就能增加(500～1000)万元,在一些重要装置上充分发挥已有的DCS作用每年就可创(10～20)亿元的经济效益,如果再与优化控制、流程模拟、企业资源计划等相结合,则可为企业创造出更多的效益[7]。因此，充分利用企业现有的软硬件资源，开展一些力所能及的流程模拟、先进控制和过程优化技术，发挥已有系统，特别是DCS系统的潜力具有很大的价值。
重视系统集成，发挥整体优势，避免形成一个个“自动化”孤岛。
在我国石化企业内存在许多的“自动化孤岛”，诸如流程模拟、优化计算、过程控制、生产监控、环境监测、生产管理、计划调度、财务劳资、维护管理、工程管理等，各个应用软件的系统集成性差，难以发挥整体效益。因此，应在计算机集成制造思想的指导下，综合应用自动化技术、计算机技术、网络技术、信息技术、智能技术和有关工艺技术，在计算机网络和数据库系统的支持下，把企业的全部业务活动，包括市场分析、经营管理、加工生产集成起来，也把人━机集成起来，构成一个经营决策、生产计划、调度、管理、过程优化控制为一体的集成生产自动化系统，实现科学的经营决策、信息管理、优化生产调度、优化加工方案、优化工艺操作和控制；达到降低原材料和能源消耗，降低成本，保证产品质量、提高综合商品率，提高企业管理水平，提高企业经济效益和竞争能力。