今年以来，首钢炼铁厂以喷煤降焦为主攻方向，全面推进科学化、标准化、精细化管理。前5个月主要指标持续攀升，月月打破历史新纪录，创出了该厂有史以来最好的生产局面。前5个月生铁生产超过同期作业计划12.35万吨，高炉利用系数达到2.408，累计入炉焦比341.4千克/吨，累计喷吹煤比135千克/吨，累计风温1127℃，均打破历史纪录。该厂取得这样的成绩主要在以下几方面下功夫：
一是持续改进、创新和超越。炼铁厂围绕年初厂职代会提出的“超越自我、赶超行业先进”的总体目标，制定了分阶段实施的具体目标，形成了今年工作的目标体系。目标产生有效的责任机制，增强持续进取的动力，对主要指标强劲攀升起到了巨大作用。
二是落实精料方针。高炉生产有“七分原料，三分操作”之说，炼铁厂一直把落实精料方针置于首要位置。近年通过改进高炉供料运输模式，达到合理掌握筒仓、料仓存量稳定高炉用料的目的。与此同时，加大资金投入，对全厂几十台矿、焦筛进行更新改造，提高了筛分效率，彻底改变了入炉料雨季、冬季几乎无筛分的状况。今年炼铁厂结合生产高水平顺稳实际，把抓精料的工作重点转向“打外围”，采取入厂原燃料供应链管理模式，对外购焦炭、自产焦炭、煤粉、矿山烧结矿及球团和自产烧结矿分别制定并推行了一整套质量管理标准，抓好料场、倒运、储存、供料、筛分各个环节。关口前移、触角延伸，精心平衡，严格把关，反馈及时，反应迅敏，真正实现了从源头抓精料管理。烧结矿吃进口粉后，他们坚持改进操作和改造设施同抓并举，一烧生石灰的配加量由2%提高到5%。二烧实现了配加白灰2%-3%，提高了烧结矿质量的稳定性，降低了成本，实现了全进口粉烧结这一历史性的突破。
三是实现精细化管理。过程精准控制是实现精细化管理的关键环节，炼铁厂不断加大对管理过程的控制力度，实现了从重结果向重过程的转变。在高炉调整的过程中，针对不同的原料条件和不同季节变化，该厂冬季高炉以保稳定顺行为主，重视全风、炉温与充沛的铁水温度，提高抵抗外部条件变化的能力。4月份以来，该厂抓住原燃料有所改善的时机，炉内积极调整，高打高攀，一举打破了多项历史纪录。
四是依靠技术创新求发展。今年炼铁厂重点实施了六大方面的技术进步项目。第一，提升2号、3号、4号高炉溜槽α角控制精度，由±0.5°提高到±0.25°，保证了多环布料的准确性和均匀性。第二，研究与开发热风炉自动燃烧控制系统，3号高炉实现热风炉在燃烧状况下的空气和煤气流量自动调节，提高风温5-10℃，节约能源6%。第三，正在研究和开发高炉自动化系统，目标达到并超过现有二高炉专家系统性能，准确率达80%。第四，一烧2号、3号烧结机厚料层技术改造成功。第五，应用高炉料面连续监测及料面形状动态仿真技术，综合运用测量、数据采集、数据传输技术对炉内料位连续测量高度，实现全方位实时监测。第六，提高高炉节流阀控制精度，达到有效控制下料流量，更准确地控制好每批布料厚度、环数及起点与终点，以利于改善煤气利用，降焦喷煤。六大措施的实施为炼铁厂生产的持续攀高打下了坚实的基础。今年以来炼铁厂高炉利用系数、入炉焦比、喷吹煤比、风温等主要指标在全国同行业12家大企业中的排位又有了新的提升。