首钢型材厂高强钢筋批量生产

    首钢型材轧钢厂把高强钢筋生产作为节能降耗、增加效益的主攻内容之一，不断算账挖潜，精细生产过程，完善技术工艺，实施设备改造，取得了显著成效，在短期内实现了高强钢筋的批量生产。2006年4、5月间，该厂两次生产规格为Φ25mm和Φ36mm的HRB400S钢筋，合计产量2700吨，各项指标完全满足市场和用户的需求，并全部取消了V-N合金，使每吨钢材降低成本139元，共降低成本37万元。
    高强钢筋具有成本低、强度高的特点，由于减少了合金含量，每吨产品可降低成本30余元，对降成本增效益意义重大。为此，2月初，型材厂积极落实公司“产品结构调整工作推进方案会议”要求，召开高强钢筋生产专题会，提出了大力开发生产低成本高强度“细晶组织”钢筋，确保全年总产量16万吨、力争完成20万吨的计划目标。仅此一项，全年预计就可实现增收节支降成本效益2780万元。
    型材厂与技术研究院密切协作，在该厂三作业区进行了多次用20MnSi生产HRB400钢筋的生产试验，并坚持以“五精细”方法组织各个环节工作，做到精细方案、精细实施、精细巡检、精细调整、精细分析。周密制定生产组织方案，采用控轧控冷工艺，合理配置各级穿水工艺和温度控制工艺；针对生产高强钢筋需采用低温轧制，开轧温度要从平均1050℃下降到950℃的要求，严格执行加热烧火的“三勤”操作，精心观察，精确调整炉温，将加热炉开轧温度从1050±５0℃，精细控制在950±３0℃，同时，严密监控水压、流量、温度等各个生产环节的工艺参数，既节约了能源，又确保了产品质量。
    针对高强钢筋试验生产过程中出现的部分设备负荷重、运行状况不佳，严重制约产品精度和产能等问题，该厂对三作业区生产线设备进行了有针对性的中修，通过采取对部分电机实施增容、更换飞剪、对粗中轧电控系统进行数字化改造、完善精轧机组活套装置等措施，为实现低温轧制、达到细晶强化目的创造了条件，确保了高强钢筋产品批量生产的顺稳进行。