宝钢分公司多年来在能源调配和运行领域不断探索与创新，成功开发出集
物流、能流、信息流于一体的能源管理和使用系统，形成了具有自主知识产权的四大核心节能技术。通过全面推广应用该技术，宝钢分公司实现了从单体节能向系统节能的跨越，吨钢能耗指标屡创新低，近３年直接创经济效益２８．４３亿元。
近年来，随着生产规模不断扩大，产品品种和深加工程度的不断增加，宝钢分公司能源生产、运行与供应更加复杂，能源消耗大幅上升，节能难度也大大增加。宝钢分公司积极跟踪世界先进的节能技术，运用系统工程的方法，不断优化各项技术和生产要素的组合，从设备、工艺、技术和管理等各方面入手，加大系统节能新技术的开发和利用力度。
宝钢分公司通过实施２０多个攻关课题和若干小课题逐个攻破，形成了能源介质系统调配技术、能源结构最优化与提高单体设备效率技术、余热资源的最大化利用技术、数模和智能结合的炉窑最优化控制等四大核心技术。在已建成的能源中心能源管理系统的基础上，通过不断开发创新，建立了自成体系又相互联系的物流网、信息网和功能网，基本涵盖了３１条生产主线所需的水、电等１７种能源介质，在确保安全运行的前提下，实现了满足用户需求、支持用户决策等功能；通过大力调整能源结构和能源输送设备的运行方式，形成了提高燃料使用效率、实行能源分级管理及多品种能源联合运行调整的系列技术和方法；通过加强钢铁生产热过程及热终端节能技术的研究，大大提高了宝钢分公司余热资源的回收利用水平；炉窑燃烧控制技术的不断优化，也使能源消耗不断降低。
目前，宝钢分公司在这四大核心节能技术领域已拥有了２００多项企业技术秘密，申请了５０多项专利技术，其中３７项已获授权。系统节能技术的运用，大大增强了能源管理的安全性和经济性。宝钢分公司能源成本占生产总成本的比例不断下降，吨钢耗水、氧气放散等能耗指标已达到世界先进水平。
此外，宝钢分公司的系统节能技术还成功地移植到不锈钢分公司、梅钢公司等钢铁生产单元，并实现了对马钢、南钢等国内大型钢铁企业的技术输出，带来了可观的经济效益。