5月2日11：08，天钢东移工程炼铁3200立方米高炉系统点火开炉，经过17小时51分钟的冶炼，3日凌晨4：59成功生产出第一炉铁水。至此，历时3年半，本市工业战略东移和新一轮嫁改调标志性的重大项目，全市人民关注的天钢东移工程全面建成投产，一座技术装备大型化、生产流程连续化、能源利用高效化、环境保护清洁化，国内领先、世界一流的现代化钢铁联合企业屹立于滨海新区，成为本市又一新的经济增长点。
据介绍，在3200立方米高炉投产之前，炼铁系统2000立方米高炉、烧结；炼钢系统3座转炉、4座精炼炉、4套连铸生产线建成投产。
天钢是具有70多年历史的国有企业，曾为全国钢铁工业和天津经济发展做出过重大贡献。由于地处市区，仍沿用化铁炼钢落后工艺，致使产品档次低、制造成本高、污染严重，制约着企业快速发展。为彻底淘汰落后工艺，从根本上解决污染和发展空间问题，提升本市钢铁工业的整体竞争力，市委、市政府做出了实施天钢东移改造的决策。中共中央政治局委员、市委书记张立昌到天钢东移工程调研时强调指出：“天钢东移是全市人民关注的项目，涉及天津钢铁工业的兴衰，必须搞好。”
市委、市政府对天钢东移工程高度重视，将其列为本市工业战略东移和新一轮嫁改调标志性的重大项目。在工程建设中，天钢按照科学发展观的要求，打破钢铁企业“滚动式发展”的常规模式，提出了“竞争力一步到位”的超常规发展战略。天钢坚持“高水平是财富，低水平是包袱”的发展理念，从意大利、德国、美国、卢森堡、瑞士等国家，引进了国内领先、世界一流的技术装备。炼铁系统建设了2000立方米和3200立方米大型高炉；炼钢系统建设了120吨大型转炉3座、120吨钢包精炼炉和VD炉4座、方圆坯和板坯连铸机4套以及各类配套设施。全部生产设备采用大型化、连续化、自动化的工艺布局，实现了热装热送，连铸连轧，一火成材，彻底淘汰了化铁炼钢落后工艺，实现了对老企业脱胎换骨的改造。
坚持自主创新，形成自己的核心技术优势是天钢建设者不懈的追求。东移工程先后引进了61项国内领先、世界一流的工艺技术和装备。在掌握这些先进技术装备的同时，天钢走引进消化吸收再创新之路，结合生产实际进行再创新。炼铁系统引进了无料钟炉顶、比绍夫煤气清洗、新INBA粒化技术和炉前泥炮、开铁口机等关键设备，将当今炼铁先进技术集于同一高炉，在国内尚属首创，达到世界先进、国内领先水平。为在核心技术上不受制于人，天钢只引进了设备硬件，依靠自己的技术力量与设计科研单位一起，自主研发出程序控制软件系统，既节约了大量资金，便于操作和维护，又形成了自己的技术优势，仅炉前泥炮和开铁口机一项就节约软件投资770万元。另外，对从瑞士引进的方圆坯连铸机大胆改进，使原设计只能生产两种规格的圆坯，增加到四种规格，扩大了市场占有率。一流的工艺技术和装备，生产出一大批高档精品，提高了市场竞争力。中厚板产品可满足造船、压力容器、汽车大梁、海上石油钻井平台等高层次市场的需求。棒材产品可满足高品质机械用钢和III级以上建筑用钢，适应建筑行业技术升级需要。此外，产品结构、品种质量实现了优化升级，研制生产出82B高等级预应力钢绞线用钢、石油套管用钢、高速轨枕用钢等56个市场畅销的高附加值产品，其中34Mn5、37Mn5石油套管用钢达到国际石油套管API标准，产品质量居国际先进水平，并出口到美国美钢联公司。
天钢建设者以建设资源节约型、环境友好型企业为目标，通过对再生煤气、工业用水、固体废弃物和余热蒸汽实行“四闭路”，实现了能源和资源的高效利用。最大限度地回收利用高炉、转炉煤气，年回收煤气 75.2亿立方米，价值 13.73亿元；工业用水重复利用率达到 97.43%，吨钢耗新水 3.26立方米，达到全国先进水平；铁渣、钢渣、含铁尘泥、环保除尘等固体废弃物回收利用率达到 100%，年可回收 280万吨，价值 7900万元；利用生产余热、余压资源进行能量转化，年生产余热蒸汽 60.48万吨，价值 6048万元；利用高炉炉顶余压发电，年发电量 2.19亿度，创效上亿元。此外，推行环保清洁生产，对所有污染源配置了 253台套最先进的专用环保设施，各项环保指标全部达到国家和天津市排放标准。