位于四川成都的国家精密工具工程研究中心，是中国工具行业唯一的综合性科研机构，主要从事金属切削刀具、精密量仪的共性基础技术研究及高技术产品的开发和生产，号称中国工具行业的“心脏”。
金属切削刀具和机械量测仪器统称工具，是先进制造技术的关键和基础。以往，中国由于技术装备落后等原因，在精密工具应用上一度受制于人，先进刀具和精密量仪主要依赖进口。为此，近二十年来国家连续投入大量资金，组织科技人员进行攻关，并成为国家“八七三”计划的重要科研工程。
建立研发生产基地
该中心主任、成都工具研究所所长罗德福表示，到目前为止，中心在新型刀具材料、刀具材料表面改性工艺、齿轮量仪等方面的成果已处于国内领先水平。经过不懈努力，现已“拥有国内最先进的、具有自主知识产权的精密工具生产装备，建立了产业化基地，使中国精密工具在研发、工艺装备及产业化能力方面整体实现了跨越式发展，有些成果已接近或达到世界先进水平。”
近几年来，研究中心先后承担了国家“十五”科技攻关项目、国家自然科学基金等众多项目，迄今已完成了四十项课题的开发研究。其中承担的“高速加工工具系统的开发与应用”、“锥齿轮局部互换性研究”、“数控加工高效工具系统和典型工艺技术”等几十项研究成果通过国家及有关部门的验收。现在该研究中心已成为中国高新技术规模最大、水平最高、技术研发能力最强的精密工具研发生产基地。
“双频激光干涉仪”是中心自主开发的核心产品，现在国内也只有该中心才有这项技术、才能生产这一设备。它的研制成功改变了中国长期依赖进口的局面。副总工程师晁刚自豪地介绍道，“仪器的多项功能打破了国外的技术封锁，检测分辨率达到零点零二微米，检测长度可达二十米。价格比国外同类产品低得多，在国际上，这仪器可与英美等国的同类产品一决高低！”
填补多项技术空白
在精密仪器调试间，工作人员轻点按钮，固定在一个检测平台上的
汽车齿轮快速转动起来，旁边的计算机屏幕上数字在飞快地跳动。短短十多秒，测量结果便显示在计算机上，旁边还有测量值和允许偏差值，让人一目了然。而在过往，由于进口检测仪器昂贵，国内汽车齿轮检测速度慢，致使一些汽车厂家无法实现齿轮百分之百的检测，只能进行批量抽检，因而无法保证全部齿轮的质量。
晁刚谈到了中心自行研发成功的该快速检测分选机，“由于检测速度快，质量高，自动化程度高，加之价格低，从而满足了汽车厂家能实现齿轮百分之百的快速检测，保证了全国汽车的安全质量。该设备填补了国内汽车齿轮在线检测与分选技术领域内的空白。今年四月在第九届中国国际
机床展览会上一亮相，便得到业内专家和国内外厂商的青睐，如今已能批量生产。”