成都建材设计研究院长期致力于新型干法水泥生产技术工艺和主机装备的研究，通过艰苦的自主创新，于1996年研发出拥有自主知识产权的CDC熟料烧成技术并成功运用于水泥厂工程建设中。在多年的工程实践中，成都院重视核心技术的升级优化和持续创新，不断总结已有烧成系统技术在水泥厂生产中的实际使用效果，加以理论分析，建立新的模型和开展试验工作，并运用于实践中。正是通过这样不断地循环往复，成功地实现了成都院新型干法煅烧技术的升级，并将之应用于现有的2000t/d~10000t/d各种规模熟料生产线上。
2000年以来，随着我国经济的快速发展，我国水泥工业进入了前所未有的急速发展阶段。众多采用国产核心技术的新型的全干法水泥生产线建成并投产。相比上世纪九十年代所建成的水泥厂而言，新建成的生产线主要表现出这些方面的进步：1）核心技术完全国产化；2）建设规模大型化；3）建设周期短、投资省；4）达标、达产时间短，系统超产能力强；5）系统热耗、电耗低；6）系统自动化程度高，主机可靠性提高，系统运转率提高。但是，大部分生产线烧成系统性能指标同国际先进水平还存在一定的差距。这表现为：1）烧成系统阻力大。许多厂在正常产量情况下，C1出口阻力高于5500Pa；2）烧成系统收尘效率不高，系统料耗高，多为1.65~1.7kg生料/kg熟料；3）系统热交换不够充分，C1出口废气温度多在320~340℃，系统热耗偏高。多数2500t/d生产线热耗均高于750kcal/kg.Cl；且据国内某大型水泥集团介绍，其统计麾下众多5000t/d熟料生产线平均热耗还是约为725kcal/kg.Cl；国内已投产10,000t/d熟料生产线热耗实际运行也约为710kcal/kg.Cl。
结合我国水泥工业的技术现状，通过长期潜心钻研，成都建材设计研究院最终在新型干法煅烧技术上取得了重要突破，并将这升级后的煅烧技术先后运用在烟台东源水泥厂、海螺集团白马山水泥厂、枣庄东源水泥厂、环球水泥厂、广英水泥厂等数十条生产线。2005年成都院设计的各种规模生产线投产后的各项生产参数均达到国际先进水平，得到业主的充分肯定和认可。新的CDC干法煅烧技术取得了成功运用。
以5000t/d熟料生产线为例，烟台东源、海螺集团白马山等生产线投产当月即能达标。目前生料喂料量长期稳定在415t/h左右，熟料产量达到6000t/d。生料最高喂料量可达430t/h。系统换热效率高，C1出口废气温度长期控制在290~300℃，正常产量时烧成系统负压小于4400Pa。熟料烧成热耗低于700kcal/kg。而且系统对燃料煤粉的适应性强，煅烧所采用的原煤低位发热量多在5000kcal/kg左右。
以3200t/d熟料生产线为例，烟台东源和枣庄东源水泥厂均采用φ4.3m×62 m回转窑，系统一次性点火成功。生料喂料量稳定在260t/h，熟料产量达到3800t/d。C1出口废气温度低于300℃。熟料烧成热耗约728kcal/kg。
2005年中，一系列采用新型CDC预热预分解煅烧技术的水泥生产线得以顺利投产，其所表现出的先进的性能指标标志着成都建材设计院在熟料生产线核心技术的研发上又取得了新的突破。这种突破也使得成都院有能力提供10,000t/d熟料生产线烧成技术，它已赢得了海外市场。首条采用CDC烧成技术的10,000t/d熟料生产线将在2006年9月点火，这也将是采用中国技术的首条10,000t/d熟料生产线的投产。取得今天的成绩，这与成都建材设计院多年来坚持自主研发和众多采用CDC煅烧技术的企业的支持分不开的，是坚持自主创新所结的丰硕成果。（中国水泥网 转载请注明出处）