我国汽车工业所需装备占装备制造业产值的一半。国内外经验一再证明，汽车工业的发展既依赖于机床工业的技术进步，又带动了机床工业的发展。近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费的主体，约消费了全社会40%的机床。其中，进口机床约占80%，这是我国机床进口高速增长的主要原因之一。
四大差距
按照发展战略，到2020年我国汽车产量将达到1400万~1800万辆，居世界第一，并成为世界汽车产业强国。然而，由于制造技术和装备水平、管理水平的落后，实现这一目标还有很大的难度。目前低端产品出口（低价值、低利润），高端产品进口（高价值、高利润）的汽车零部件产业现状亟待改变。
目前这种被动局面主要是由于装备制造，尤其是我国数控机床发展的落后造成的。我国汽车制造装备两极分化、总体落后的情况非常突出，可称得上是现代武器与“三八”式步枪并存。虽然国内有像上海通用这样的采用世界最先进的敏捷柔性生产线的示范工厂。但大部分的生产装备仍较落后。据2002年的一项调查显示，有的国营老企业数控机床的装备率极低，如济南某公司数控机床的比例只占1%。普通（非数控）机床生产汽车零部件造成产品质量低下，只能够生产低端产品。
国内数控机床生产的落后不仅难以生产出高质量的产品，也使国内整车制造的“四大工艺装备”———整车装配流水线、车身焊接和装配生产线、喷涂生产线、冲压生产整体落后于国际先进水平。目前看来，我国在数控机床发展的落后主要体现在以下四个方面：
自主创新的差距。笔者2005年访问了欧、日五国20家以提供汽车装备为主的机床制造商。发现在现代发动机制造技术、高速加工中心、由高级复合化机床组成的制造单元等高端机床方面，我们与国外的差距拉大了。重要原因是，我们的制造技术自主创新薄弱，同时，在制造技术上的投入的差距仍然很大。
解决方案的差距。目前，国际一流机床企业已经完成了从卖设备到提供解决方案的革命。这是我们与国际水平差距拉大的原因之一。从提供设备到提供解决方案的变革，要求机床供应商具有强大的创新能力。
机床性能的差距。主要数控机床无法满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。如国际上加工精度从1950~2000年提高了50倍，国内加工中心精度与国际先进水平差距大体为15年。
软件的差距。包括生产线控制系统、集成技术的差距等。我国缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。
解决之道中国实现汽车强国梦想，不可能建立在装备长期依赖进口的沙滩上。一方面，对汽车企业而言，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。统计资料表明，汽车装备进口率每提高1%，装备总投资增加2%~3%。可以说，装备本地化是企业生存的需要；另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力承担进口设备高昂的价格。
实现汽车制造装备本地化的根本措施是，加快汽车制造技术及装备创新体系建设。20世纪70年代，为装备第二汽车厂，有关部门组织了130多个机床生产科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备，装备国产化率达到96%。而现在我国的机床科研体系已经“转企改制”，而取而代之的适合于市场经济体制下的科研创新体系却未建立起来。美国是市场经济发达的国家，他们的做法似乎可以作为建立我们的汽车制造技术及装备创新体系的参考。即，政府资助，机床产业和汽车产业联手，组建汽车制造装备研发中心，由高校执行课题。目前建立研发队伍最可行的办法就是产学研合作，尤其是产学合作。美国最重要的技术研发项目都在大学，包括数控机床制造系统。高等院校集中了机床企业无法集中的博士、博士后包括海归派，这些人有着非常深厚的现代技术基础，这也符合我国科技发展战略的十二字方针：协同集成、自主创新、重点跨越。
机床产业要紧紧抓住汽车产业二十年大发展的战略机遇期，瞄准汽车装备市场需求（包括中长期需求），特别是从进口热点中寻求突破点；瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，如，可重构制造系统-RMS；特别要掌握生产线集成技术。进口生产线中如果有许多工夹具和非标设备国内能够制造将使汽车成本大大降低。目前，大连机床集团、东风汽车设备厂、北京自动化研究所等已经掌握了生产线集成技术，应该在机床行业全面推广。