零件轧制技术，是指用轧制方法生产机器零件的技术。该技术是冶金轧制技术与机械加工技术的交叉、延伸与发展。由于零件轧制技术具有高效、低耗、清洁等优点，受到国内外广泛重视。
轧制方法与切削方法比较，由于是塑性成形（金属流动转移），所以节约材料。与锻造方法比较，由于是局部成形，工作载荷只有模锻的几十分之一，设备重量轻，模具寿命长；由于是连续成形，所以生产效率高；生产中无冲击与噪音，属清洁生产方式。总之，轧制与传统切削和锻造相比，节材20%～30％，效率提高3～10倍，这在创建节约型社会是很突出的优点。
零件轧制与锻造比较缺点是：模具特殊，设备通用性差，工艺调整难度大。零件轧制的优点与缺点决定它适合于大批量零件的生产和专业化工厂生产。汽车零件正好具有量大的特点，采用零件轧制技术效果更显著。汽车变速箱有3个轴可以采用该技术，而整个汽车有20个轴类零件可以采用该方法做。
北京科技大学已经在国内24个省市推广生产线110多条，出口美国等国7条，并建成10 多个专业化工厂；开发投产零件品种300多个，是世界上开发产品最多的国家之一；轧机系列化并且列为国家标准；在校内建成模具设计制造中心。这是我们自主独创并真正应用到产业化批量生产的技术。我们在安徽安庆建有工厂，有40多个品种，60％是汽车零件。其中就给江汽变速箱提供轴零件。如已经提供江汽97变速箱的轴19.7万根，每根轴节省20％的材料，仅该轴一个品种就省材料403吨，直接节材效益达180多万元。还给上海的齿轮厂供货，配装到上海轿车上；由于省材、效率高，还出口配装到了韩国汽车上。安庆厂曾做过一项市场调查，未来5～10年仅安徽省汽车就需要2万吨类似零件，能做到产值2亿元左右，节材效益约3000多万元。我们国家汽车总体上要赶超发达国家是一个过程，但在某些点上，做出世界先进水平的东西是完全可能的。我们把这项技术转移到四川长城，用轧制技术生产的凸轮轴，现在一年供货近20万根，因为完全是车出来，流动成型，它节材更高达37％。美国福特公司在中国的采购，就采用了这项技术生产的轴。
我希望安徽省能扶持把安庆厂做成“小巨人”企业，即是工厂不大、人数不多，但产值上亿、利润2000万～3000万元的基优企业。轧制技术很复杂，虽然模具、设备由我们提供，但工艺、质量还得企业把握，我认为该厂技术已经掌握得很好。国外的企业已逐渐承认这个产品。
目前，用轧制方法生产的轴类零件，每年大约在20万吨，而我国能用轧制方法生产的轴类零件，每年大约有300万件，即不到10％。此外，用轧制方法生产的轴类零件，由于质量、价格等均有优势，出口量也会很大。零件轧制主要对象除黑色金属外，在有色金属等方面也将得到应用，例如铜、铝、钛、铀等及其合金。