近日，黄海橡胶集团硫化工序为减少劳动用工，提高产品质量而大胆创新、积极实践，获得成效。经过创新改造可由原来每个操作人员看2台锅次，实现每人看4台锅次，并将使三班节省人员27人，每年可增加效益324000元。
随着黄海轮胎市场占有率的进一步扩大，市场的需求量也随之增加。为获取更大的经济效益，该集团倡导“用有限的资源发挥无限的作用。”面对市场需求所带来的越来越大的产量任务，该集团将目光聚焦在如何更有效的提高劳动效率上。以前，部分靠手动来生产的设备，在经过改造之后，大多都实现了半自动和自动控制，不但为工人减少了劳动强度，还最大限度的提高了产品质量。
最近，黄海橡胶又对内胎硫化机控制箱和微机自动控制成功进行改造，并应用PLC微机辅助控制，实施了内胎半自动充气系统，告别了长期以来内胎生产自动化程度不高，由人为因素对产品质量产生较大影响的状况。
内胎充气是内胎制造过程中的一个非常重要的程序，充气的大小、定型的好坏直接关系到产品质量。改造前，操作人员要用目测方式观察确定充气的大小，由于人员素质、技术水平的差别，导致定型时充气不均，直接影响到质量，而且费时，限制了生产效率的提高。经过细心的观察和潜心的钻研，该集团有关人员从实践中摸索出“新招”：借助PLC微机控制将充气的步骤纳入了微机控制。由于内胎定型按工艺要求需进行二次充气，改进后，第二次的充气便由微机控制自动充气，此举不但使操作时间减少了一半，而且充气量也达到了均匀，内在质量也随之提升。
因为减少了操作时间，工作人员就可以增加看机台数，劳动生产率大幅提高。如果按原先每人看2台锅次，实现每人看4台锅次来测算，每年可创造价值324000元。据该集团有关负责人介绍，此种改造在国内尚属首例。